ข่าวสาร

น้ำผลไม้หมายถึงน้ำที่ได้จากผลไม้สดโดยตรงด้วยการคั้นหรือวิธีอื่นโดยไม่เติมสารต่าง ๆ จากภายนอก ส่วนน้ำผลไม้เครื่องดื่มหมายถึงเครื่องดื่มที่เตรียมโดยเติมน้ำ น้ำตาล กรด สารแต่งกลิ่น เครื่องเทศ ฯลฯ ลงในน้ำผลไม้เป็นวัตถุดิบพื้นฐาน ตามมาตรฐานการจำแนกประเภทเครื่องดื่มไม่มีแอลกอฮอล์ น้ำผลไม้เครื่องดื่มแบ่งออกเป็น: น้ำผลไม้แท้ น้ำผลไม้เข้มข้น น้ำผลไม้แท้ น้ำผลไม้เข้มข้น เครื่องดื่มน้ำผลไม้เนื้อผล เครื่องดื่มน้ำผลไม้ปริมาณน้ำตาลสูง เครื่องดื่มน้ำผลไม้ธัญพืช และเครื่องดื่มน้ำผลไม้ มีหลายปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพของวัตถุดิบสำหรับการแปรรูปน้ำผลไม้ และโดยทั่วไปสามารถประเมินได้ด้วยสูตรต่อไปนี้: คุณภาพน้ำผลไม้ = (โภชนาการ) × ความทนทานต่อการเก็บรักษา × ความปลอดภัย × การยอมรับ /(น้ำหนัก × ราคา × การใช้พลังงาน) 1. วัตถุดิบ(1) ข้อกำหนดพื้นฐานของคุณภาพวัตถุดิบน้ำผลไม้① เก็บเกี่ยวให้ทันเวลา; ② เลือกวัตถุดิบที่มีความสดสูง; ③ เลือกวัตถุดิบที่มีความสะอาดสูง.(2) ลักษณะพันธุ์ที่วัตถุดิบสำหรับน้ำผลไม้ควรมี ① ให้น้ำผลไม้หรือได้เนื้อผลไม้ในปริมาณสูง; ② รสชาติหวานอมเปรี้ยว; ③ มีกลิ่นหอมเข้ม; ④ สีสันสดใส; ⑤ อุดมด้วยสารอาหารและมีอัตราการคงเหลือของสารอาหารสูงระหว่างการแปรรูป; ⑥ มีปริมาณส่วนประกอบที่ส่งผลเสียต่อคุณภาพน้ำผลไม้น้อย; ⑦ มีของแข็งที่ละลายน้ำได้สูง; ⑧ เนื้อสัมผัสเหมาะสม 2. จุดสำคัญของกระบวนการพื้นฐานสำหรับการผลิตน้ำผลไม้ในรูปแบบต่าง ๆ(1) น้ำผลไม้ใสต้องผ่านการทำให้ใสและกรอง และผลิตภัณฑ์ที่ทำจากผลไม้แห้งยังต้องผ่านการสกัดด้วย(2) น้ำผลไม้ขุ่นต้องผ่านการโฮโมจีไนซ์และไล่อากาศ(3) น้ำผลไม้เข้มข้นต้องผ่านการทำให้เข้มข้น(4) เครื่องดื่มเนื้อผลไม้ต้องผ่านการปรุงล่วงหน้า ปั่น โฮโมจีไนซ์ และไล่อากาศ (5) ผงผลไม้ ต้องผ่านการทำแห้ง 3.1 การฆ่าเชื้อของน้ำผลไม้การฆ่าเชื้อประกอบด้วยการฆ่าเชื้อด้วยความร้อน (การฆ่าเชื้อด้วยความร้อนไฟฟ้า, การฆ่าเชื้อด้วยความร้อนแห้ง, การฆ่าเชื้อด้วยไมโครเวฟ, การฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูง, การพาสเจอไรซ์หรือการฆ่าเชื้อแบบทันทีที่อุณหภูมิสูง เป็นต้น) และการฆ่าเชื้อแบบไม่ใช้ความร้อน (การฆ่าเชื้อด้วยรังสีอัลตราไวโอเลต, การฆ่าเชื้อด้วยสนามไฟฟ้าพัลส์, การฆ่าเชื้อด้วยแม่เหล็ก, การใช้ความดันสูงพิเศษ, การฉายรังสี, เทคโนโลยีการฆ่าเชื้อด้วยสารเคมีและชีวภาพ) บรรจุภัณฑ์ปลอดเชื้อหมายถึงวิธีบรรจุภัณฑ์อาหารรูปแบบใหม่ภายใต้สภาพแวดล้อมปลอดเชื้อ ขั้นตอนของวิธีนี้คือเริ่มจากฆ่าเชื้ออาหาร โดยทั่วไปใช้วิธีฆ่าเชื้อแบบอุณหภูมิสูงพิเศษด้วยไอน้ำ จากนั้นในสภาพแวดล้อมปลอดเชื้อจะบรรจุอาหารลงในภาชนะที่ผ่านการฆ่าเชื้อแล้วและปิดผนึก ภาชนะมักฆ่าเชื้อด้วยสารละลายไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์หรือก๊าซเอทิลีนออกไซด์3.2 การบรรจุน้ำผลไม้การบรรจุน้ำผลไม้มี 2 แบบ ได้แก่ บรรจุร้อนและบรรจุเย็น การบรรจุร้อนหมายถึงการบรรจุน้ำผลไม้ในสภาพร้อนหลังการฆ่าเชื้อ โดยใช้ความร้อนของผลิตภัณฑ์ในการฆ่าเชื้อพื้นผิวด้านในของภาชนะ; การบรรจุเย็นหมายถึงการบรรจุโดยไม่ฆ่าเชื้อก่อนบรรจุ และบรรจุหลังจากทำให้เย็นลง เช่น น้ำผลไม้เข้มข้นแช่แข็งและน้ำผลไม้แช่เย็น3.3 ความคงตัวของน้ำผลไม้ มาตรการเพื่อเพิ่มความคงตัวของน้ำผลไม้ขุ่น: ลดรัศมีของอนุภาคแขวนลอยในน้ำผลไม้ กล่าวคือการโฮโมจีไนซ์; เพิ่มความหนืดของตัวกลางกระจาย กล่าวคือใช้สารเพิ่มความข้นและสารคงตัว (เพกทิน, อะการ์, กัวร์กัม, แซนแทนกัม, เจลแลนกัม เป็นต้น); ลดความแตกต่างของความหนาแน่นระหว่างอนุภาคและตัวกลางที่กระจาย กล่าวคือการไล่อากาศ 4. ข้อเสนอแนะสำหรับการผลิตน้ำผลไม้(1) ทิศทางการพัฒนาพัฒนาน้ำผลไม้แท้ 100%; เครื่องดื่มน้ำผลไม้ที่มีมูลค่าเพิ่มสูงและเติมส่วนประกอบเชิงหน้าที่; น้ำผลไม้เพื่อสุขภาพที่เติมสารสกัดจากพืช; พัฒนาน้ำผลไม้และน้ำผักผสม(2) ประเด็นที่ต้องให้ความสำคัญ ควรให้ความสำคัญกับประเด็นต่าง ๆ เช่น การเสื่อมเสียของน้ำผลไม้ (รวมถึงการเปลี่ยนสี การเปลี่ยนแปลงของรสชาติ การเกิดรา เป็นต้น) การเปลี่ยนแปลงขององค์ประกอบทางโภชนาการในน้ำผลไม้และน้ำผัก (วิตามิน แคโรทีนอยด์ แอนโทไซยานิน ฟลาโวนอยด์) และสารตกค้างของยาฆ่าแมลงที่มากเกินไป 5. เครื่องจักรที่เกี่ยวข้องกับสายการผลิตแปรรูปผลไม้ไซโลเก็บผลไม้ - เครื่องทำความสะอาด เครื่องคัดแยก - เครื่องคัดเกรด/เครื่องแบ่งเกรดเครื่องคั้นน้ำผลไม้, เครื่องคั้นน้ำผลไม้, เครื่องแยก, เครื่องระเหย, ผลิตภัณฑ์น้ำผลไม้เข้มข้นเครื่องฆ่าเชื้อกากผลไม้/เครื่องเก็บกากผลไม้ เครื่องบรรจุ กากผลไม้สารกลั่นน้ำมันหอมระเหย น้ำมันผลไม้เครื่องเก็บกากผลไม้ อาหารสัตว์ การสกัดแบบแช่ การต้มล่วงหน้า การบดเนื้อ การแช่แข็งอย่างรวดเร็ว อุปกรณ์สเต็มเซลล์ การกรองแบบอัลตราฟิลเตรชัน การลดสี เครื่องกำจัดเมือก เครื่องบด เครื่องล้างหิน เครื่องขัด เครื่องสกัดสับปะรด เครื่องทำให้บริสุทธิ์ การย่อยด้วยเอนไซม์ การกรอง ระบบทำความสะอาด CIP Beyond Machinery เชี่ยวชาญด้านการออกแบบและการผลิตสายการแปรรูปผลไม้ เรามีประสบการณ์อันยาวนานในอุตสาหกรรมและกรณีความสำเร็จจำนวนมาก ลูกค้าของเรากระจายอยู่ทั่วโลก และประสบความสำเร็จในตลาดที่แตกต่างกัน ติดต่อเราวันนี้ วิศวกรเทคนิคมืออาชีพจะออกแบบแผนสายการแปรรูปผลไม้ให้คุณโดยเฉพาะ และคุณยังสามารถขอรับใบเสนอราคาล่าสุดได้อีกด้วย

งานสำคัญในอุตสาหกรรมสัตว์เลี้ยง คือ งาน Asian Pet Expo ครั้งที่ 25 ประจำปี 2023 ซึ่งจัดขึ้นอย่างยิ่งใหญ่ระหว่างวันที่ 16 ถึง 20 สิงหาคม ณ ศูนย์นิทรรศการและการประชุมแห่งชาติใหม่ เซี่ยงไฮ้ ประเทศจีน ปี 2023 ตรงกับวาระครบรอบ 25 ปีของ Asia Pets นับเป็นงานยิ่งใหญ่ครั้งแรกของทั้งอุตสาหกรรมสัตว์เลี้ยงหลังการระบาดใหญ่ ปีนี้ขนาดงานได้ทำสถิติสูงสุดใหม่ในประวัติศาสตร์ของ Asia Pets ครอบคลุมพื้นที่ทั้งหมดของศูนย์นิทรรศการและการประชุมแห่งชาติเซี่ยงไฮ้ ด้วยความต้องการที่เพิ่มขึ้นของผู้คนต่อคุณภาพและความปลอดภัยของอาหารสัตว์เลี้ยง ความต้องการเครื่องจักรแปรรูปอาหารสัตว์เลี้ยงก็เพิ่มขึ้นเช่นกัน และอุตสาหกรรมการผลิตอาหารสัตว์เลี้ยงกำลังก้าวสู่ยุคใหม่ของดิจิทัลและอัจฉริยะ ในฐานะซัพพลายเออร์มืออาชีพด้านอุปกรณ์เครื่องกลอัตโนมัติ Beyond สามารถจัดหาเทคโนโลยีและอุปกรณ์สำคัญสำหรับการแปรรูปอาหารสัตว์เลี้ยงได้ เช่น สายการผลิตเติมเนื้อสด สายการผลิตแปรรูปธัญพืชเปียก และสายการผลิตวัตถุแต่งกลิ่นรส ในงานแสดงสินค้าครั้งนี้ ผู้เชี่ยวชาญจาก Beyond ได้อธิบายผลิตภัณฑ์อุปกรณ์ ระบบ และบริการนวัตกรรมของ Beyond โดยอิงจากสถานการณ์จริงของลูกค้า ในอนาคต ด้วยการพึ่งพาทรัพยากรด้านการวิจัยและพัฒนาของตนเอง Beyond จะสำรวจเส้นทางการยกระดับผลิตภัณฑ์ให้มากขึ้น เพื่อตอบสนองความต้องการด้านการใช้งานที่หลากหลายของสัตว์เลี้ยง ก้าวไปสู่ความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านและการบริหารที่หลากหลาย และมอบอุปกรณ์การผลิตอาหารสัตว์เลี้ยงคุณภาพสูงแก่ลูกค้าในอุตสาหกรรมอาหารสัตว์เลี้ยง

อาหารจากพืชหมายถึงอาหารที่เลียนแบบรสชาติและเนื้อสัมผัสของอาหารจากสัตว์ ขณะเดียวกันยังคงคุณค่าทางโภชนาการตามแบบอาหารจากพืชดั้งเดิม ภายใต้การผลักดันของ “Healthy China 2030” ความตระหนักด้านโภชนาการและการบริโภคเพื่อสุขภาพของผู้คนได้รับการยกระดับอย่างรอบด้าน และโภชนาการจากพืชก็ได้รับความสำคัญมากขึ้นด้วย ตามข้อมูลจาก Research and Markets คาดว่าตลาดอาหารจากพืชทั่วโลกจะเติบโตถึง 35.5 พันล้านดอลลาร์สหรัฐภายในปี 2024 โดยมีอัตราการเติบโตเฉลี่ยต่อปีแบบทบต้น 15% ปัจจุบัน มีบริษัทหรือแบรนด์มากกว่า 800 รายได้วางกลยุทธ์ในตลาดอาหารจากพืชแล้ว เมื่อขนาดตลาดผลิตภัณฑ์ครีมขยายตัว ความต้องการอุปกรณ์สายการผลิตครีมก็เติบโตอย่างแข็งแกร่งเช่นกัน ภูมิหลังตลาดของสายการผลิตครีมสภาพแวดล้อมภายนอกมีแรงกดดัน ขีดความสามารถการผลิตในประเทศเพิ่มขึ้น และครีมในประเทศกำลังก้าวเข้าสู่ช่วงเติบโตครีมนำเข้าของจีนกว่า 80% มาจากนิวซีแลนด์ ซึ่งมีอุปทานและราคาค่อนข้างคงที่ อย่างไรก็ตาม ในปี 2022 ด้วยปัจจัยต่าง ๆ เช่น สถานการณ์ระหว่างประเทศ การระบาดใหญ่ และห่วงโซ่อุปทาน ทำให้ราคานำเข้าครีมเพิ่มขึ้นอย่างมาก ตามข้อมูลศุลกากร ราคาเฉลี่ยนำเข้าครีมในปี 2022 อยู่ที่ 3,765 ดอลลาร์สหรัฐต่อตัน เพิ่มขึ้น 1.52% เมื่อเทียบรายปี ครีมจากยุโรปได้รับผลกระทบโดยตรงจากสงครามรัสเซีย-ยูเครนและมีราคาสูงที่สุด ภายใต้บริบทนี้ ปริมาณการนำเข้าครีมก็ลดลงเช่นกัน โดยปริมาณนำเข้าครีมของจีนในปี 2022 อยู่ที่ 255,300 ตัน ลดลง 6.4% เมื่อเทียบกับปี 2021 ในทางตรงกันข้าม ข้อได้เปรียบของครีมในประเทศด้านห่วงโซ่อุปทานและความคุ้มค่าด้านต้นทุนได้รับการเน้นย้ำ ซึ่งทำให้ผู้นำเข้าบางส่วนหันกลับมามองตลาดในประเทศอีกครั้ง และการวางกำลังการผลิตในประเทศก็สอดคล้องกับสถานการณ์การผลิตปัจจุบันของอุตสาหกรรมนมของจีน จากการวิเคราะห์ในหลายมิติ สายการผลิตครีมจึงมีแรงขับเคลื่อนทางตลาดให้เติบโตอย่างรวดเร็ว ปัจจัยทางเศรษฐกิจของสายการผลิตครีมตั้งแต่ปีที่แล้ว จำนวนโคนมในฟาร์มภายในประเทศเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ โดยผลผลิตนมของจีนในปี 2022 อยู่ที่ 39.32 ล้านตัน เพิ่มขึ้น 6.8% เมื่อเทียบรายปี ท่ามกลางกำลังการผลิตที่เพิ่มขึ้นอย่างมาก น้ำนมดิบจึงมีภาวะล้นตลาด หากนำไปพ่นแห้งโดยตรง กำไรจะลดลงและอาจขาดทุนได้ ทำให้โรงงานในประเทศจำนวนมากมองหาการผสมผลิตภัณฑ์รูปแบบอื่นเพื่อรองรับกำลังการผลิตส่วนเกิน เมื่อเทียบกับนมผงเต็มมันเนย การผสม “นมพร่องมันเนย+ครีม” สามารถสร้างผลตอบแทนที่สูงกว่า ดังนั้น อุตสาหกรรมจึงคาดกันโดยทั่วไปว่าส่วนแบ่งตลาดของเนยในประเทศจะเพิ่มขึ้นต่อเนื่องในปี 2023 ในปี 2022 ขนาดตลาดครีมบรรจุอุตสาหกรรมในจีนอยู่ที่ประมาณ 40,000 ถึง 50,000 ตัน เมื่อมาตรการควบคุมโรคระบาดสิ้นสุดลง และการประยุกต์ใช้ครีมในด้านต่าง ๆ มีนวัตกรรมอย่างต่อเนื่อง ส่วนแบ่งตลาดจะขยายตัวต่อไป จากการวิเคราะห์ในหลายด้าน การใช้สายการผลิตครีมสามารถสร้างมูลค่าทางเศรษฐกิจที่ดีได้ Beyond Machinery เชี่ยวชาญด้านการออกแบบและการผลิตสายการผลิตครีมแบบไขมันต่ำ เรามีประสบการณ์อันยาวนานและเทคโนโลยีที่ครบถ้วนในการออกแบบและผลิตอุปกรณ์สายการผลิตครีมแบบไขมันต่ำทั้งชุด อุปกรณ์สายการผลิตครีมแบบไขมันต่ำของเราใช้งานอย่างมั่นคงในหลายประเทศทั่วโลกมาเป็นเวลานาน และสร้างคุณค่าเฉพาะตัว ติดต่อเราตอนนี้เพื่อรับโซลูชันที่ปรับแต่งได้และราคาล่าสุดของสายการผลิตครีม

งาน BIO CHINA ครั้งที่ 11 ประจำปี 2023 ซึ่งเป็น “โชว์” ประจำปีที่อุตสาหกรรมการหมักชีวภาพทั่วโลกเฝ้ารออย่างใจจดใจจ่อ จัดขึ้นที่ศูนย์นิทรรศการและการประชุมแห่งชาติเซี่ยงไฮ้ ระหว่างวันที่ 4-6 สิงหาคม ในฐานะงานประจำปีของการหมักชีวภาพ งานแสดงสินค้าครั้งนี้ครอบคลุมผลิตภัณฑ์ใหม่ เทคโนโลยีใหม่ อุปกรณ์ใหม่ และกระบวนการใหม่ ๆ ที่จำเป็นต่อการผลิตและการแปรรูปด้านการหมักชีวภาพ เทคโนโลยีชีวภาพ ชีวเภสัชภัณฑ์ วิศวกรรมชีวภาพ วิศวกรรมเซลล์ ฯลฯ มุ่งสู่โซลูชันแบบครบวงจรเพื่อการผลิตอัจฉริยะสำหรับอุตสาหกรรมเทคโนโลยีชีวภาพ และสร้างระบบนิเวศโภชนาการและสุขภาพระหว่างประเทศที่มีมาตรฐานสูง Beyond Machinery พร้อมด้วยอุปกรณ์การหมักชีวภาพอัตโนมัติเต็มรูปแบบและอุปกรณ์ห้องปฏิบัติการจำนวนหนึ่ง ได้เข้าร่วมแสดงผลิตภัณฑ์และเทคโนโลยีใหม่แก่บริษัทต้นน้ำและปลายน้ำ รวมถึงสาธารณชน งานแสดงสินค้านี้มุ่งเน้นการเปิดมุมมองใหม่และการแลกเปลี่ยนความร่วมมือ เราได้สื่อสารและเจรจาเชิงลึกกับลูกค้าและผู้เชี่ยวชาญที่มาเยี่ยมชม เพื่อทำความเข้าใจสถานการณ์ตลาดและความต้องการของลูกค้าให้ดียิ่งขึ้น พนักงานของเราได้แสดงให้ลูกค้าเห็นถึงประสิทธิภาพและบริการของผลิตภัณฑ์ชั้นเยี่ยมของเราอย่างเต็มที่

การฆ่าเชื้อด้วยอุณหภูมิสูงพิเศษและการพาสเจอร์ไรซ์เป็นกระบวนการฆ่าเชื้อที่ใช้กันทั่วไปในผลิตภัณฑ์นม นมฆ่าเชื้อ UHT ได้รับความนิยมจากผู้บริโภคและผู้ผลิตทั่วโลกจำนวนนับไม่ถ้วน เนื่องจากเก็บได้นาน ไม่ต้องแช่เย็น และคงคุณค่าทางโภชนาการได้ดี ในช่วงกลางถึงปลายศตวรรษที่ 20 เทคโนโลยีการบรรจุแบบปลอดเชื้อเริ่มถูกนำไปใช้ในเชิงพาณิชย์ และได้รับการประยุกต์ใช้อย่างแพร่หลายในการบรรจุแบบปลอดเชื้อของผลิตภัณฑ์นมเหลวและเครื่องดื่มน้ำผลไม้เหลว อุปกรณ์ถังปลอดเชื้อในฐานะถังเก็บชั่วคราวสำหรับผลิตภัณฑ์ของเหลวปลอดเชื้อ ถูกใช้อย่างกว้างขวางในสายการบรรจุปลอดเชื้อ เนื่องจากช่วยยืดเวลาการผลิตต่อเนื่องของเครื่องบรรจุ หลีกเลี่ยงการให้ความร้อนหมุนเวียนแก่น้ำนมดิบ และทำให้แรงดันในการบรรจุมีเสถียรภาพ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อผลิตสินค้าที่มีเม็ดผลไม้ จำเป็นต้องใช้ถังปลอดเชื้อ บทความนี้จะใช้ถังปลอดเชื้อเป็นตัวอย่างเพื่อแนะนำโครงสร้างและการใช้งาน พร้อมสรุปข้อได้เปรียบในการประยุกต์ใช้และจุดควบคุมคุณภาพในการแปรรูปผลิตภัณฑ์นม บทนำเกี่ยวกับถังปลอดเชื้ออุปกรณ์ถังปลอดเชื้อสามารถใช้เป็นถังเก็บผลิตภัณฑ์ของเหลวปลอดเชื้อ เชื่อมต่อกับอุปกรณ์ฆ่าเชื้อและบรรจุผลิตภัณฑ์ (ภาพที่ 1) และใช้สำหรับการเก็บรักษาระหว่างกระบวนการของผลิตภัณฑ์นมที่ผ่านการฆ่าเชื้อ UHT ถือเป็นหนึ่งในอุปกรณ์สำคัญในสายการผลิตบรรจุปลอดเชื้อ แม้ว่าเครื่องจักรฝ่ายใดฝ่ายหนึ่งจะอยู่ระหว่างการบำรุงรักษาเชิงวางแผนหรือการทำความสะอาด ก็ยังสามารถผลิตต่อไปได้กับอีกฝ่ายหนึ่ง การเกิดขึ้นของถังปลอดเชื้อได้มีบทบาทส่งเสริมที่ดีต่อการพัฒนาเทคโนโลยีการบรรจุปลอดเชื้อ เพื่อให้มั่นใจในความสมบูรณ์ของสภาวะปลอดเชื้อของผลิตภัณฑ์ระหว่างการเก็บรักษา จึงมีข้อกำหนดที่เข้มงวดต่อสมรรถนะด้านปลอดเชื้อของอุปกรณ์ บางอุปกรณ์มีปัญหา เช่น ระยะเวลาปลอดเชื้อสั้น สมรรถนะด้านปลอดเชื้อไม่เสถียร ระดับการทำงานอัตโนมัติต่ำ และอัตราผลผลิตต่ำ 2.1 โครงสร้างของถังปลอดเชื้อถังปลอดเชื้อประกอบด้วย 3 ส่วนหลัก ได้แก่ ตัวถัง ชุดวาล์ว และตู้ควบคุม รูปที่ 2 แสดงภาพรวมของถังและอุปกรณ์ปลอดเชื้อที่ใช้สำหรับการแปรรูปผลิตภัณฑ์ ถังปลอดเชื้อใช้การออกแบบแบบโมดูลาร์ โดยหลัก ๆ ประกอบด้วย 7 โมดูลดังต่อไปนี้(1) ถังปลอดเชื้อ เก็บผลิตภัณฑ์ให้อยู่ในสภาพปลอดเชื้อ เซนเซอร์ชั่งน้ำหนักจะชั่งน้ำหนักตัวถัง เซนเซอร์ระดับด้านบนควบคุมวาล์วนำเข้าเพื่อป้องกันการล้น เซนเซอร์ระดับด้านล่างวัดว่าภายในถังปลอดเชื้อยังมีของเหลวอยู่หรือไม่ และอุปกรณ์กวนที่ด้านบนของถังช่วยให้ผลิตภัณฑ์อยู่ในสภาพไหลเวียนเพื่อป้องกันการตกตะกอน(2) การป้อนผลิตภัณฑ์ อุปกรณ์ควบคุมการส่งผลิตภัณฑ์จากเครื่องฆ่าเชื้อไปยังถังปลอดเชื้อ โดยควบคุมด้วยวาล์วลมหลายตัวและป้องกันการปนเปื้อนด้วยแนวกั้นไอน้ำ เมื่อระดับของเหลวในถังถึง 1 ลิตร ผลิตภัณฑ์ปลายน้ำสามารถบรรจุและลำเลียงเพื่อการผลิตได้ เมื่อระดับของเหลวในถังถึงระดับสูง นมที่ผ่านการฆ่าเชื้อ UHT จะหยุดส่งเข้าไปยังถัง(3) การป้อนน้ำหล่อเย็น หลังการฆ่าเชื้อ อุณหภูมิของตัวถังจะลดลงโดยการเติมน้ำหล่อเย็นเข้าไปในชั้นกลางหล่อเย็น แล้วจึงระบายออก ปริมาณน้ำหล่อเย็นที่ใช้คือ 800 ลิตร/ครั้ง และการหล่อเย็นแต่ละครั้งต้องเติมและระบาย 2 รอบ(4) การป้อนไอน้ำและ CIP ไอน้ำช่วยให้มีการจ่ายไอน้ำระหว่างกระบวนการฆ่าเชื้อ ใช้สำหรับการฆ่าเชื้อท่อและถังต่าง ๆ ตลอดจนการจ่ายแนวกั้นไอน้ำระหว่างกระบวนการผลิต; การป้อน CIP ช่วยให้มีการจ่ายสารละลาย CIP ระหว่างกระบวนการ CIP(5) การระบายไอน้ำและ CIP ไอน้ำจะถูกระบายในโหมดฆ่าเชื้อ และ CIP จะถูกระบายในโหมดทำความสะอาด(6) การส่งออกผลิตภัณฑ์ ส่วนนี้ทำหน้าที่ส่งผลิตภัณฑ์จากตัวถังไปยังเครื่องบรรจุ และมีเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิที่ทางออกด้านล่างของถังเพื่อตรวจจับอุณหภูมิของผลิตภัณฑ์; เพื่อให้มั่นใจว่าเครื่องบรรจุป้อนวัตถุดิบได้อย่างเสถียร แรงดันที่ก้นถังจะคงที่ โดยควบคุมด้วยเซ็นเซอร์แรงดันที่ก้นถังและชุดวาล์วควบคุมอากาศปลอดเชื้อ(7) การป้อนอากาศปลอดเชื้อ ใช้สำหรับจ่ายและระบายอากาศปลอดเชื้อ โดยมีเซ็นเซอร์แรงดันติดตั้งอยู่ด้านบนของถังเพื่อตรวจจับแรงดันของอากาศปลอดเชื้อที่ด้านบน2.2 การเชื่อมต่อสัญญาณของถังปลอดเชื้อ(1) สัญญาณจากเครื่องฆ่าเชื้อและถังปลอดเชื้อ CIP (การทำความสะอาดหน้างาน); PAM (สัญญาณผลิตภัณฑ์); PDS (สัญญาณการบรรจุ); RFP (สัญญาณขอเริ่มผลิต); RFW (สัญญาณขอจ่ายน้ำ); SPS (สัญญาณหยุดการผลิต); SST (การฆ่าเชื้อของเครื่องฆ่าเชื้อ); WAM (สัญญาณจ่ายน้ำ); CSB (แนวกั้นไอน้ำสะอาด); RSB (แนวกั้นไอน้ำสำหรับการล้าง) (2) สัญญาณจากถังปลอดเชื้อและเครื่องบรรจุ CIP (การทำความสะอาดหน้างาน); FST (การฆ่าเชื้อของเครื่องบรรจุ); PAM (สัญญาณผลิตภัณฑ์); PFM (สัญญาณการผลิตเพื่อการบรรจุ); RFP (สัญญาณขอเริ่มผลิต); RFW (สัญญาณขอจ่ายน้ำ); TST (การฆ่าเชื้อของถังปลอดเชื้อ); WAM (สัญญาณจ่ายน้ำ) 3. การใช้งานถังปลอดเชื้อ3.1 โหมดฆ่าเชื้อวงจรผลิตภัณฑ์ทั้งหมดถูกเติมด้วยไอน้ำ และอุปกรณ์รวมถึงท่อส่งผลิตภัณฑ์ที่เชื่อมต่อกันจะถูกให้ความร้อนและฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำอิ่มตัว รวมถึงไส้กรองอากาศปลอดเชื้อ อุณหภูมิจะถึง 140 ℃ และคงไว้เป็นเวลา 1200 วินาที เซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิที่ทางออกด้านล่างของถังจะวัดและตรวจติดตามอุณหภูมิในการฆ่าเชื้อ หลังจากเริ่มโปรแกรมฆ่าเชื้อ ระบบจะดำเนินการขั้นตอนต่อไปนี้โดยอัตโนมัติ: อุ่นล่วงหน้า, เพิ่มแรงดัน, ระบายอากาศปลอดเชื้อ, จับเวลาการฆ่าเชื้อ, ทำให้อากาศปลอดเชื้อเย็นลงเข้าสู่ถัง, ทำน้ำหล่อเย็นเย็นลงในชั้นกลาง และเลือกโปรแกรมล้างด้วยน้ำปลอดเชื้อด้วยตนเองเพื่อทำให้ถังเย็นลงและระบายน้ำปลอดเชื้อออก หลังจากโหมดฆ่าเชื้อเสร็จสิ้น เครื่องจะอยู่ในสภาพปลอดเชื้อและพร้อมสำหรับการผลิต3.2 โหมดการผลิตถังปลอดเชื้อรับสัญญาณ PAM จาก UHT เปิดวาล์วป้อนผลิตภัณฑ์ และผลิตภัณฑ์จะไหลจาก UHT เข้าสู่ถังปลอดเชื้อแบบมีไกด์ หลังจากเครื่องบรรจุส่งสัญญาณขอผลิตภัณฑ์แล้ว ให้เปิดวาล์วจ่ายผลิตภัณฑ์ และผลิตภัณฑ์จะถูกลำเลียงไปยังวาล์วทางเข้าผลิตภัณฑ์ของเครื่องบรรจุ มีท่อส่งกลับจากท่อผลิตภัณฑ์ด้านปลายทางของเครื่องบรรจุไปยังถังปลอดเชื้อ และชุดวาล์วที่ปลายท่อนี้ได้รับการป้องกันการปนเปื้อนด้วยแนวกั้นไอน้ำ3.3 โหมดล้างด้วยน้ำปลอดเชื้อหลังจากผลิตสินค้าหนึ่งชนิด ก่อนเปลี่ยนไปยังอีกชนิดหนึ่ง อุปกรณ์ทั้งหมดจะถูกล้างด้วยน้ำปลอดเชื้อที่จ่ายโดย UHT เพื่อกำจัดเศษผลิตภัณฑ์ และยังสามารถป้อนน้ำปลอดเชื้อไปยังเครื่องบรรจุเพื่อทำการล้างแบบปลอดเชื้อได้ เมื่อเครื่องบรรจุส่งสัญญาณ RFW ถังปลอดเชื้อจะร้องขอน้ำปลอดเชื้อจากเครื่องฆ่าเชื้อ; เมื่อระดับของเหลวในถังถึงระดับสำหรับการล้างแบบปลอดเชื้อ จะส่งสัญญาณ WAM ไปยังเครื่องบรรจุ3.4 โหมด CIPสารทำความสะอาดด่างและกรดจะถูกป้อนเข้าสู่อุปกรณ์ผ่านท่อ CIP และวงจรทั้งหมดจะถูกทำความสะอาดแบบวงจรปิดตามกระบวนการ CIP การจับเวลาจะเริ่มขึ้นเมื่อถึงอุณหภูมิและค่าการนำไฟฟ้าที่ตั้งไว้แล้วเท่านั้น วงจรการทำความสะอาดประกอบด้วยสองเส้นทาง: ตัวถังและท่อส่งผลิตภัณฑ์ของวาล์วป้อน สารละลายทำความสะอาด CIP จะเข้าสู่ถังจากสปริกเกอร์บอลด้านบนเพื่อทำความสะอาดผนังด้านในและท่อจ่ายของถัง หลังจากเริ่มโปรแกรม CIP ระบบจะดำเนินการขั้นตอนต่อไปนี้โดยอัตโนมัติ: ระบายอากาศ, เพิ่มแรงดัน, ล้างเบื้องต้น, ล้างด่าง, ระบายอากาศ, ล้างด้วยน้ำ, ล้างกรด, ระบายอากาศ, ล้างน้ำขั้นสุดท้าย, ระบายอากาศ และระบายแรงดันไอเสีย3.5 โหมดสแตนด์บายอุปกรณ์อยู่ในสถานะเปิด ระบายและทำความสะอาดแล้ว และยังไม่มีการเปิดใช้งานโปรแกรมใดๆ ต้องเปิดใช้งานโหมดฆ่าเชื้อก่อนจึงจะเริ่มการผลิตได้คุณลักษณะการประยุกต์ใช้ของถังปลอดเชื้อ 4 ประการในกระบวนการแปรรูปนม4.1 ช่วยให้เครื่องบรรจุผลิตได้ต่อเนื่องเป็นเวลานานในกระบวนการผลิตนมฆ่าเชื้อ UHT ทั้งระบบ อุปกรณ์ฆ่าเชื้อ UHT มักเป็นปัจจัยสำคัญที่จำกัดกำลังการผลิตต่อเนื่อง หากติดตั้งอุปกรณ์ถังปลอดเชื้อ เมื่ออุปกรณ์ UHT ต้นทางต้องทำความสะอาด CIP ในช่วงการผลิต ผลิตภัณฑ์จะถูกเก็บไว้ในถังปลอดเชื้อแล้ว และอุปกรณ์เครื่องบรรจุปลายทางยังสามารถบรรจุต่อไปได้ เมื่อ UHT ผ่านการฆ่าเชื้อหลังจากการทำความสะอาด CIP แล้ว ผลิตภัณฑ์ปลอดเชื้อสามารถส่งไปยังถังปลอดเชื้อ และเครื่องบรรจุสามารถผลิตต่อได้ จึงช่วยเพิ่มเวลาการผลิตต่อเนื่อง ลดต้นทุนการทำความสะอาด และเพิ่มผลผลิต4.2 ปริมาณฟูโรซีนต่ำระหว่างการผลิตนมขาวชนิดเป็นกลาง เช่น นมสดฟูโรซีนในผลิตภัณฑ์นมเป็นหนึ่งในสารกลุ่มที่เกิดจากปฏิกิริยาเมลลาร์ดของโปรตีนและแลคโตสภายใต้สภาวะอุณหภูมิสูง ยิ่งมีปริมาณฟูโรซีนต่ำ คุณค่าทางโภชนาการของผลิตภัณฑ์นมก็ยิ่งดี ในปี 1992 ประเทศสมาชิกสหภาพยุโรปใช้ฟูโรซีนเป็นตัวบ่งชี้สำคัญในการตัดสินคุณภาพของผลิตภัณฑ์นม ในปี 2004 องค์การระหว่างประเทศว่าด้วยการมาตรฐาน (ISO) ได้ออก ISO 18329-2004 เพื่อใช้ตรวจวัดปริมาณฟูโรซีนในผลิตภัณฑ์นมด้วยโครมาโทกราฟีของเหลวสมรรถนะสูง และใช้ตรวจสอบว่ามีนมผงคืนรูปหรือไม่โดยการตรวจวัดปริมาณฟูโรซีนในผลิตภัณฑ์นม ในปี 2005 กระทรวงเกษตรเดิมได้กำหนดมาตรฐาน “การระบุนมคืนรูปในนมพาสเจอไรซ์และนมฆ่าเชื้อ UHT” (NY/T 939-2005) และในปี 2016 ฉบับปรับปรุงของ “การระบุนมคืนรูปในนมพาสเจอไรซ์และนมฆ่าเชื้อ UHT” (NY/T 939-2016) ก็ได้รวมฟูรฟูราลเป็นตัวบ่งชี้สำคัญในการตรวจวัดนมคืนรูป โดยกำหนดว่าในนมฆ่าเชื้อ UHT ทุกโปรตีน 100 กรัม หากมีฟูรฟูราลมากกว่า 190 มก. หรือเมื่ออัตราส่วนของปริมาณแลคตูโลส (มก.·ล-1) ต่อปริมาณฟูโรซีน (มก.โปรตีน/100 กรัม) น้อยกว่า 2 เมื่อปริมาณฟูโรซีนในนมฆ่าเชื้อ UHT อยู่ที่ 140–190 มก. ต่อโปรตีน 100 กรัม จะถือว่ามีนมคืนรูปในกระบวนการผลิตนมสดและนมขาวชนิดเป็นกลางอื่นๆ ที่เครื่องบรรจุเชื่อมต่อโดยตรงกับปลายทางของ UHT หากเครื่องบรรจุปลายทางหยุดทำงานเนื่องจากขัดข้อง น้ำนมจะไหลย้อนกลับไปยังระบบ UHT เพื่อให้ความร้อนซ้ำแบบวนรอบ เมื่อเวลาการให้ความร้อนวนรอบนานเกินไป เมื่อปฏิกิริยาเมลลาร์ดดำเนินไปมากขึ้น สีและรสชาติของผลิตภัณฑ์จะเปลี่ยนไปอย่างชัดเจน หากติดตั้งอุปกรณ์ถังปลอดเชื้อไว้ที่ปลายทางของ UHT จะสามารถหลีกเลี่ยงสถานการณ์นี้ได้อย่างมาก เพราะไม่ว่าเครื่องบรรจุจะอยู่ในสภาวะผลิตหรือขัดข้อง ผลิตภัณฑ์จะถูกส่งไปยังถังปลอดเชื้อเสมอ และจะไม่ย้อนกลับไปยังระบบ UHT เพื่อให้ความร้อนซ้ำ ดังนั้น เมื่อใช้ถังปลอดเชื้อ ปริมาณกรดฟูรานิกในผลิตภัณฑ์โดยทั่วไปจะต่ำกว่าผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีถังปลอดเชื้อ4.3 ไม่มีการสูญเสียน้ำนมจากการส่งคืนเมื่อนมไม่สามารถบรรจุได้เป็นเวลานาน จะเกิดการให้ความร้อนเป็นรอบๆ หลายครั้ง ส่งผลให้สีและรสชาติของผลิตภัณฑ์เปลี่ยนแปลงอย่างมาก โดยทั่วไปมาตรการในโรงงานอุตสาหกรรมคือการระบายนมออกระหว่างการให้ความร้อนเป็นรอบนี้ และส่งนมสดกลับเข้าสู่ระบบ UHT ซึ่งอาจทำให้สูญเสียนมไปหลายร้อยกิโลกรัม หากติดตั้งอุปกรณ์ถังปลอดเชื้อไว้ที่ปลายทางของ UHT จะสามารถหลีกเลี่ยงสถานการณ์นี้และลดการสูญเสียน้ำนมดิบได้4.4 สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีเนื้อผลไม้ได้การเติมเนื้อผลไม้ลงในผลิตภัณฑ์นมเป็นการผสมผสานผลไม้ที่อุดมด้วยวิตามินเข้ากับนม ซึ่งช่วยสร้างความสมดุลทางโภชนาการ เพิ่มมูลค่าเพิ่มและประสบการณ์ของลูกค้าต่อผลิตภัณฑ์นม ดังนั้นผลิตภัณฑ์นม UHT ที่มีเนื้อผลไม้จึงเป็นหนึ่งในผลิตภัณฑ์ที่บริษัทนมหลายแห่งได้วิจัยและพัฒนาในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา แต่ก็ยังเผชิญปัญหา เช่น เนื้อผลไม้กระจายไม่สม่ำเสมอและแตกหักง่าย ปัจจุบันมีกระบวนการผลิตที่เป็นไปได้ 2 แบบสำหรับผลิตภัณฑ์นมที่เติมเนื้อผลไม้ ได้แก่ กระบวนการผสมล่วงหน้าและกระบวนการเติมภายหลัง ทั้งสองกระบวนการต้องใช้ถังปลอดเชื้อเพื่อเก็บผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการฆ่าเชื้อชั่วคราว อุปกรณ์กวนที่ด้านบนของถังปลอดเชื้อช่วยให้ผลิตภัณฑ์อยู่ในสภาพไหลเวียน เพื่อป้องกันการสะสมของชิ้นผลไม้ซึ่งจะทำให้ชิ้นผลไม้กระจายไม่สม่ำเสมอ4.5 ไม่จำเป็นต้องบำรุงรักษาบ่อยเมื่อเทียบกับเครื่องบรรจุและอุปกรณ์ UHT แล้ว ถังปลอดเชื้อแทบไม่มีชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวหรือสึกหรอ ยกเว้นใบกวน ดังนั้นโดยทั่วไปจึงเพียงแค่เปลี่ยนแหวนซีลของวาล์วท่อเป็นระยะเท่านั้น โดยไม่จำเป็นต้องมีแผนบำรุงรักษาตามรอบขนาดใหญ่4.6 ระดับการทำงานอัตโนมัติสูงยกเว้นความจำเป็นต้องถอดข้อต่อข้องอเมื่อสลับระหว่างโหมดการผลิตและโหมดการทำความสะอาด ผู้ปฏิบัติงานส่วนใหญ่จะดำเนินการผ่านแผงควบคุมแบบมนุษย์-เครื่องจักร หลังจากเลือกโหมดการทำงานที่ต้องการแล้ว ขั้นตอนทั้งหมดของโปรแกรมจะดำเนินการโดยอัตโนมัติ โดยมีการแทรกแซงจากคนเพียงเล็กน้อยการควบคุมคุณภาพของถังปลอดเชื้อ 5 ประการในกระบวนการแปรรูปนม5.1 ไอน้ำต้องสะอาดเนื่องจากมีการใช้ไอน้ำจำนวนมากในกระบวนการฆ่าเชื้อเพื่อฆ่าเชื้อภายในตัวถัง และยังต้องจ่ายไอน้ำเพื่อรักษาแนวกั้นไอน้ำในระหว่างกระบวนการผลิต จึงต้องมั่นใจว่าไอน้ำจะสัมผัสโดยตรงกับผลิตภัณฑ์หรือพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ และต้องมั่นใจว่าไอน้ำเป็นไปตามมาตรฐานเกรดอาหาร นอกจากการติดตั้งตัวกรองไอน้ำแล้ว ยังสามารถพิจารณาใช้อุปกรณ์เครื่องกำเนิดไอน้ำสะอาดเพื่อรับประกันความสะอาดของไอน้ำได้5.2 การเปลี่ยนแหวนซีลของเพลาคนกวนในระหว่างกระบวนการผลิต ไอน้ำอุณหภูมิสูงจะถูกฉีดเข้าสู่ซีลเชิงกลของเพลาคนกวนอย่างต่อเนื่อง เพื่อป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ผ่านเพลากวน อย่างไรก็ตาม ชิ้นส่วนซีลของเพลากวนมักเสื่อมสภาพได้ง่ายเมื่ออยู่ในอุณหภูมิสูง ทำให้เกิดความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ในถัง5.3 การเปลี่ยนตะแกรงไส้กรองอากาศปลอดเชื้ออากาศปลอดเชื้อคืออากาศอัดที่ผ่านการกำจัดความชื้นและไขมัน โดยผ่านตะแกรงไส้กรองอากาศปลอดเชื้อระดับ 0.01 μm สองชั้นและวาล์วควบคุมแรงดัน ไส้กรองอากาศปลอดเชื้อต้องผ่านการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำก่อนเริ่มการผลิต เพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการกรอง จำเป็นต้องเปลี่ยนเป็นประจำ ขอแนะนำให้ใช้งาน 100 ครั้งภายใต้เงื่อนไขการฆ่าเชื้อที่ 140 ℃ เป็นเวลา 30 นาที5.4 มั่นใจในประสิทธิภาพการทำความสะอาด CIP ที่ดีการทำความสะอาด CIP ต้องทำความสะอาดถังและท่ออย่างทั่วถึง และควรใช้ขั้นตอนการทำความสะอาดที่เหมาะสม ในขณะเดียวกัน ควรใช้ความเข้มข้นของสารทำความสะอาด อุณหภูมิ เวลา อัตราการไหล และพารามิเตอร์อื่นๆ ที่เหมาะสมเพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการทำความสะอาด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใบกวนไม่มีมุมอับ5.5 แรงดันอากาศปลอดเชื้อระหว่างกระบวนการผลิต อากาศปลอดเชื้อบริเวณด้านบนของถังต้องคงไว้ซึ่งแรงดันบวกในระดับหนึ่ง เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ปนเปื้อนจากอากาศภายนอก หากแรงดันอากาศปลอดเชื้อด้านบนถังต่ำกว่าค่าความปลอดภัย อาจก่อให้เกิดความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ภายในถังได้5.6 อื่นๆ ถังปลอดเชื้ออยู่ในขั้นตอนปลอดเชื้อปลายทางของกระบวนการ UHT และการรักษาความปลอดเชื้อของถังปลอดเชื้อมีความสำคัญอย่างยิ่ง นอกจากนี้ยังต้องพิจารณาปัจจัยหลายประการ เช่น การฆ่าเชื้ออุปกรณ์ อุณหภูมิของสตีมบาร์เรียร์ การรั่วไหลของชุดวาล์วท่อส่ง ระยะเวลาการเก็บพัก ฯลฯ จึงจำเป็นต้องประเมินความเสี่ยงของแต่ละปัจจัยและกำหนดมาตรการควบคุมที่สอดคล้องกัน เพื่อให้มั่นใจในความปลอดเชื้อของผลิตภัณฑ์ 6 บทสรุป ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของอุตสาหกรรมนมและเครื่องดื่ม เทคโนโลยีการบรรจุปลอดเชื้อจึงมีความสมบูรณ์มากขึ้นเรื่อยๆ และการใช้ถังปลอดเชื้อก็แพร่หลายมากขึ้น ปัจจุบันตลาดจีนมีความต้องการอุปกรณ์ถังปลอดเชื้อจำนวนมาก และผู้ผลิตอุปกรณ์ในประเทศบางรายก็อยู่ระหว่างการพัฒนาถังปลอดเชื้อเช่นกัน อย่างไรก็ตาม เมื่อเทียบกับถังปลอดเชื้อนำเข้า ถังปลอดเชื้อที่ผลิตในประเทศยังมีช่องว่างอยู่บ้างในด้านประสิทธิภาพการปลอดเชื้อและระดับระบบอัตโนมัติ ดังนั้นผู้ประกอบการนมควรเลือกติดตั้งถังปลอดเชื้อตามลักษณะผลิตภัณฑ์ กระบวนการผลิต และผังสายการผลิตของตนอย่างเหมาะสม พร้อมกำหนดมาตรการควบคุมคุณภาพที่สมเหตุสมผล เพื่อให้ผลิตภัณฑ์อยู่ในสภาวะปลอดเชื้อ และบรรลุเป้าหมายในการยืดระยะเวลาการผลิตต่อเนื่อง เรามีความเชี่ยวชาญด้านการออกแบบวิศวกรรมและการผลิตแบบครบวงจรสำหรับสายการผลิตนม และลูกค้าของเราประสบความสำเร็จในหลายประเทศทั่วโลก ติดต่อเราวันนี้เพื่อรับแผนการออกแบบสายการผลิตนมล่าสุดและใบเสนอราคา!

เกี่ยวกับสายการผลิตไวน์ผลไม้ ไวน์ผลไม้เป็นไวน์หมักที่ใช้น้ำผลไม้สดหรือผลไม้เป็นวัตถุดิบ โดยใช้กระบวนการต่างๆ เช่น การปรับความเป็นกรดและน้ำตาล เพื่อหมักวัตถุดิบบางส่วนหรือทั้งหมดให้เป็นเครื่องดื่มที่มีแอลกอฮอล์ต่ำ โดยทั่วไปไวน์ผลไม้สำเร็จรูปจะมีสารพอลิฟีนอลจำนวนมาก ซึ่งสามารถช่วยป้องกันการสะสมของไขมันในร่างกายได้อย่างมีประสิทธิภาพในระยะยาว ขณะเดียวกันไวน์ผลไม้ยังมีกรดอะมิโนและสารอื่นๆ จำนวนมาก ปริมาณแอลกอฮอล์ของไวน์ผลไม้ต่ำกว่าไวน์ทั่วไปและไป๋จิ่วมาก โดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 5% ถึง 10% ความก้าวหน้าล่าสุดของเทคโนโลยีการผลิตไวน์ผลไม้ สภาพภูมิอากาศทางภูมิศาสตร์ของแต่ละประเทศทั่วโลกแตกต่างกัน และหลายพื้นที่มีทรัพยากรผลไม้อุดมสมบูรณ์ ซึ่งเป็นพื้นฐานวัตถุดิบสำคัญสำหรับการผลิตไวน์ผลไม้ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา อุตสาหกรรมโรงงานผลิตไวน์ผลไม้เติบโตอย่างรวดเร็ว ตามเกณฑ์การคัดเลือกไวน์ผลไม้ที่มีอยู่ ไวน์ผลไม้สามารถแบ่งตามวัตถุดิบออกเป็น เบอร์รี ผลไม้เมล็ดแข็ง ผลไม้ตระกูลส้ม ผลไม้เมล็ดแข็งเปลือกบาง แตง และผลไม้ผสม ตัวแทนของไวน์ผลไม้จากผลไม้เมล็ดแข็งที่พบได้ทั่วไปคือไซเดอร์ ตัวแทนของไวน์ผลไม้ตระกูลเบอร์รีคือไวน์ ตัวแทนของไวน์ผลไม้จากผลไม้เมล็ดแข็งเปลือกบางคือบ๊วยเขียว และไวน์ผลไม้ตระกูลส้มได้แก่ ส้มโอ ส้ม และส้มเขียวหวาน ส่วนตัวแทนของไวน์ผลไม้จากแตงคือแตงโม จากสภาพตลาดปัจจุบันของไวน์ผลไม้ ไวน์ผลไม้แบบผสมก็พบได้ค่อนข้างมากเช่นกัน 1.1 กระบวนการผลิตไวน์ผลไม้ กระบวนการผลิตไวน์ผลไม้โดยทั่วไปประกอบด้วยการคัดเลือกวัตถุดิบ การล้างวัตถุดิบ การทำเนื้อผลไม้ การเติมสารยึดสีเพื่อคงสีเดิมของวัตถุดิบ การผสมส่วนผสม การเติมยีสต์ การหมัก การหมักต่อเนื่อง การทำให้เป็นเจล การกรองเพื่อทำให้ใส การปรับน้ำตาลและกรด การพาสเจอร์ไรซ์ และการบรรจุขวดผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป 1.2 เทคโนโลยีการผลิตไวน์ผลไม้ 1.2.1 เทคโนโลยีจุลินทรีย์ จากภาพรวมของกระบวนการผลิตไวน์ผลไม้ในปัจจุบัน ทรัพยากรจุลินทรีย์ยังอยู่ในภาวะค่อนข้างขาดแคลน และสถาบันวิจัยที่เกี่ยวข้องยังไม่ได้พัฒนายีสต์ที่ให้ผลการหมักดีสำหรับไวน์ผลไม้แต่ละชนิดโดยเฉพาะ นอกจากไวน์แล้ว ยังมีสายพันธุ์ที่เฉพาะเจาะจงและสนับสนุนการหมักมากกว่า สายพันธุ์ที่พบได้ทั่วไปในไซเดอร์ ได้แก่ sweet Gree, sweet wheat, Dabila เป็นต้น ส่วนไซเดอร์ชนิดอื่น ๆ ยังไม่พัฒนาสายพันธุ์จุลินทรีย์เฉพาะขึ้นมา เทคโนโลยีการหมักหลักเป็นส่วนหนึ่งของเทคโนโลยีจุลินทรีย์ และประสิทธิภาพการหมักของไวน์ผลไม้สัมพันธ์อย่างใกล้ชิดกับอุณหภูมิ เมื่ออุณหภูมิต่ำ ประสิทธิภาพการผลิตของสายพันธุ์ยีสต์จะอยู่ในระดับค่อนข้างต่ำ ทำให้อัตราการหมักช้าลงและประสิทธิภาพลดลงอย่างเห็นได้ชัด ค่า pH เป็นตัวชี้วัดสำคัญที่สะท้อนกิจกรรม การเจริญเติบโต และการขยายพันธุ์ของยีสต์หมัก การควบคุมความเป็นกรด-ด่างของน้ำผลไม้อย่างเหมาะสมระหว่างการหมักสามารถสร้างสภาพแวดล้อมที่ดีต่อการเจริญของยีสต์ได้ ควรสังเกตว่าน้ำหมักมีความสามารถในการบัฟเฟอร์ต่ำและไวต่อการเปลี่ยนแปลงของค่า pH การตรวจวัด pH ในน้ำหมักจะช่วยสะท้อนสภาพการดำรงชีวิตของแบคทีเรียหมักได้ดียิ่งขึ้น เมื่อแบคทีเรียหมักอยู่ในสภาวะขาดอาหาร ค่า pH ของน้ำหมักจะสูงกว่าค่าที่กำหนด จึงสามารถเติมน้ำตาลในปริมาณหนึ่งเพื่อกระตุ้นการทำงานของแบคทีเรียหมักได้ ปริมาณน้ำตาลที่มากเกินไปจะทำให้ค่า pH ลดลงอย่างมาก ในกระบวนการผลิตอุตสาหกรรมจริง จำเป็นต้องรักษาค่า pH ของยีสต์ให้อยู่ในช่วงหนึ่ง ซึ่งเป็นหนึ่งในปัจจัยสำคัญต่อคุณภาพของการผลิตไวน์ผลไม้ ปริมาณการใส่เชื้อยีสต์ก็มีบทบาทสำคัญต่อประสิทธิภาพการหมักเช่นกัน และปริมาณการใส่เชื้อยีสต์แปรผกผันกับระยะเวลาการหมักของยีสต์ อย่างไรก็ตาม ในการผลิตจริง หากปริมาณการใส่เชื้อเกินช่วงที่เหมาะสม ความเร็วการหมักของยีสต์จะเร็วเกินไป ซึ่งอาจทำให้เกิดการสูญเสียวัตถุดิบโดยไม่จำเป็น; หากปริมาณการใส่เชื้อน้อยเกินไป จะทำให้ระยะเวลาการหมักยาวนานขึ้นอย่างมาก และง่ายต่อการปนเปื้อนของยีสต์ ส่งผลให้คุณภาพโดยรวมของไวน์ผลไม้ลดลง 1.2.2 เทคโนโลยีการปรับกรด เทคโนโลยีการปรับกรดสำหรับไวน์ผลไม้มีการพัฒนาอย่างรวดเร็วเช่นกัน โดยมีวิธีที่ใช้กันทั่วไป เช่น วิธีทางเคมี วิธีการย่อยสลายด้วยจุลินทรีย์ วิธีอิเล็กโทรออสโมซิส และการแช่แข็งอุณหภูมิต่ำ วิธีทางเคมีมักใช้เกลือด่างทำปฏิกิริยากับกรดในน้ำผลไม้อย่างมีประสิทธิภาพเพื่อให้เกิดผลลดกรด เกลือด่างที่พบบ่อย ได้แก่ K2C4H4O6, Na2CO3, K2CO3, KHCO3 และเกลือที่มีความเป็นด่างอ่อนอื่น ๆ ในการปฏิบัติจริง KHCO3 และ K2CO3 มีประสิทธิภาพเป็นพิเศษในการลดความเป็นกรด เกลือทั้งสองชนิดข้างต้นไม่เพียงช่วยลดปริมาณกรดไตเตรตได้อย่างมีประสิทธิภาพ แต่ยังช่วยปรับสภาพกรดมาลิกให้เป็นกลางได้อย่างชัดเจน วิธีแช่แข็งอุณหภูมิต่ำเป็นวิธีที่ใช้มาตั้งแต่แรกและให้ผลค่อนข้างชัดเจน เมื่อวิทยาศาสตร์เคมีพัฒนาอย่างต่อเนื่อง วิธีลดกรดด้วยจุลินทรีย์จึงถูกนำมาใช้แพร่หลายในงานผลิตจริงมากขึ้น ยกตัวอย่างไห่หงกั่ว (sea red fruit) เมื่อลิ้มรสไวน์สำเร็จรูปจะพบว่าน้ำไห่หงกั่วมีความเป็นกรดสูงและมีรสเปรี้ยวเล็กน้อย จึงจำเป็นต้องเน้นการปรับความเป็นกรดของสารละลายตั้งต้น สามารถใช้สารเคมี เช่น CaCO3, KHCO3 และกรดซิตริก เพื่อเพิ่มค่า pH ของสารละลายตั้งต้น สร้างสภาพแวดล้อมที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการหมักยีสต์ งานวิจัยของผู้เชี่ยวชาญพบว่า ก่อนการหมักไวน์ไห่หงกั่ว 8.5° จำเป็นต้องปรับค่า pH และปริมาณน้ำตาลของวัตถุดิบ โดยควบคุมให้อยู่ที่ประมาณ 3.5 และ 15% ตามลำดับ สภาพแวดล้อมในการเจริญของยีสต์จึงเหมาะสม ทำให้งานหมักดำเนินไปได้อย่างราบรื่น 1.2.3 เทคนิครับทำให้ใส ปัจจุบัน แนวโน้มการพัฒนาอุตสาหกรรมไวน์ผลไม้เป็นไปในทิศทางที่ดี และตลาดมีข้อกำหนดด้านคุณภาพของไวน์ผลไม้อย่างสูง ขั้นตอนหลักของวิธีทำให้ใสด้วยสารเคมีคือการเติมสารทำให้ใสทางเคมีที่มีอยู่ลงในน้ำผลไม้ เพื่อให้เกิดกระบวนการทำให้น้ำผลไม้ใส ปัจจุบันมีการใช้เอนไซม์เพกติเนส เจลาติน ไคโตซาน และดินไดอะตอมอย่างแพร่หลาย ซึ่งสารเหล่านี้ให้ผลชัดเจนในการผลิตจริง ผู้เชี่ยวชาญบางส่วนเห็นว่าสารทำให้ใสแบบผสมให้ผลดีที่สุด เพราะไคโตซานมีประสิทธิภาพดีกว่าดินไดอะตอม เจลาติน และเพกติเนส การนำวัตถุดิบไปเก็บในภาชนะปิดเป็นระยะเวลาหนึ่งเพื่อให้เกิดการตกใส เป็นวิธีทำให้ใสแบบธรรมชาติที่ดั้งเดิมที่สุด 1.2.4 เทคโนโลยีการฆ่าเชื้อ จากมุมมองของเทคโนโลยีการฆ่าเชื้อ เทคโนโลยีการฆ่าเชื้อของไวน์ผลไม้ส่วนใหญ่ประกอบด้วยการฆ่าเชื้อด้วยสารเคมี การฆ่าเชื้อด้วยรังสี และการฆ่าเชื้อด้วยไมโครเวฟ ซึ่งหลัก ๆ ทำให้แบคทีเรียตายจากความร้อน ควรเน้นว่าการฆ่าเชื้อด้วยรังสีใช้เทคนิคการฉายรังสีเป็นหลัก เช่น การฆ่าเชื้อด้วยรังสีเอกซ์ การฆ่าเชื้อด้วยรังสีอัลตราไวโอเลต และการฆ่าเชื้อด้วยลำอิเล็กตรอน วิธีหลักของการฆ่าเชื้อด้วยสารเคมีคือการเติมสารยับยั้งจุลินทรีย์ในปริมาณเหมาะสมระหว่างกระบวนการผลิตไวน์ผลไม้เพื่อฆ่าเชื้อ เทคโนโลยีการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนใช้กระบวนการพาสเจอร์ไรซ์เป็นหลักในการฆ่าเชื้อแบคทีเรีย ซึ่งสามารถทำลายเชื้อได้ทันทีด้วยอุณหภูมิสูงมาก ปัญหาที่พบบ่อยในกระบวนการผลิตไวน์ผลไม้ 2.1 วัตถุดิบและผลไม้คุณภาพสูงมีน้อย จากการปฏิบัติและการวิจัยพบว่า คุณภาพของไวน์ผลไม้ต้องการเทคนิคการแปรรูปที่สูงขึ้น ขณะเดียวกัน ไวน์ผลไม้ยังมีข้อกำหนดสูงต่อการขนส่ง การเก็บเกี่ยว และการจัดเก็บผลไม้ ปัจจุบันทรัพยากรผลไม้ภายในประเทศมีอย่างอุดมสมบูรณ์ แต่ในการเก็บเกี่ยวจริง เนื่องจากวิธีการเก็บเกี่ยวและช่วงเวลาที่แตกต่างกันของเกษตรกรผู้ปลูกผลไม้ ทำให้พันธุ์ของไวน์ผลไม้คุณภาพสูงที่ผลิตได้มีข้อจำกัด ซึ่งจะส่งผลต่อคุณภาพของไวน์ผลไม้ ความหลากหลายที่จำกัดของไวน์ผลไม้คุณภาพสูงเป็นหนึ่งในสาเหตุสำคัญที่ทำให้จีนขาดไวน์ผลไม้ที่มีเอกลักษณ์และคุณภาพสูง และส่งผลยับยั้งอย่างมากต่อการพัฒนาไวน์ผลไม้ระดับไฮเอนด์ในจีน 2.2 ชนิดของยีสต์ที่ใช้สำหรับการหมักไวน์ผลไม้มีน้อย ปัจจุบัน ยีสต์หมักเฉพาะสำหรับไวน์ผลไม้ในประเทศส่วนใหญ่กระจุกตัวอยู่ในไซเดอร์และไวน์ และยังมียีสต์คุณภาพสูงเฉพาะสำหรับผลไม้ชนิดอื่น ๆ น้อยมาก ซึ่งเห็นได้ชัดว่าจำกัดการพัฒนาไวน์ผลไม้ชนิดอื่น 2.3 คุณภาพผลิตภัณฑ์ไม่คงที่ กุญแจสำคัญในการยึดครองตลาดและรักษาฐานลูกค้าอยู่ที่คุณภาพและความคงที่ของไวน์ผลไม้ ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับไวน์ผลไม้ระดับไฮเอนด์ ปัจจัยหลายประการส่งผลต่อคุณภาพของไวน์ผลไม้ และทำให้การรักษาคุณภาพให้คงที่เป็นเรื่องยาก ปัจจุบัน กระบวนการผลิตไวน์ผลไม้ระดับไฮเอนด์ในจีนยังไม่สมบูรณ์ และมีปัจจัยไม่แน่นอนหลายประการ ความผันผวนด้านคุณภาพทำให้จำนวนผู้บริโภคประจำมีแนวโน้มลดลง ซึ่งไม่เป็นผลดีต่อการพัฒนาไวน์ผลไม้ระดับไฮเอนด์ สารเติมแต่งในไวน์ผลไม้มีมากขึ้นเรื่อย ๆ ปัจจุบันมีแบรนด์ไวน์ผลไม้จำนวนมาก โดยมากกว่า 90% ของไวน์ผลไม้มีสารเติมแต่งมากกว่า 5 ชนิด ปัจจุบันผู้บริโภคให้ความสำคัญกับสุขภาพมากขึ้น ส่วนแบ่งตลาดของไวน์ผลไม้ที่มีสีสังเคราะห์ กลิ่นสังเคราะห์ สารเพิ่มความข้น สารให้ความหวาน เครื่องปรุงรส และสารเติมแต่งอื่น ๆ กำลังลดลง โดยรวมแล้ว ปริมาณสารเติมแต่งในการผลิตไวน์ผลไม้สูงเกินไป และมีหลายประเภทค่อนข้างซับซ้อน แนวคิดเชิงนวัตกรรมและทิศทางการพัฒนากระบวนการผลิตไวน์ผลไม้ 3.1 การเพาะปลูกวัตถุดิบและผลไม้คุณภาพสูงสำหรับไวน์ผลไม้ ปัจจุบัน ผู้ประกอบการแปรรูปไวน์ผลไม้จำเป็นต้องประสานงานและปรับกระบวนการทั้งหมด โดยคัดเลือกพันธุ์ผลไม้คุณภาพสูงและปลูกง่าย เพื่อใช้ในการเพาะปลูกและพัฒนาพันธุ์คุณภาพสูง ผู้ประกอบการไวน์ผลไม้ร่วมกับสถาบันวิจัยทำการเพาะพันธุ์ผลไม้คุณภาพสูงที่เหมาะสำหรับการปลูก พร้อมให้การฝึกอบรมและคำแนะนำอย่างทันท่วงทีเกี่ยวกับเทคนิคการปลูกและข้อควรระวังสำหรับผลไม้เฉพาะสำหรับไวน์ผลไม้แก่เกษตรกร และเก็บเกี่ยวและขนส่งผลไม้เข้าสู่โรงงานอย่างรวดเร็วเพื่อรักษาความสด 3.2 การปรับปรุงสายพันธุ์ยีสต์หมักสำหรับไวน์ผลไม้ ปัจจุบัน งานวิจัยเกี่ยวกับยีสต์เฉพาะสำหรับไวน์ผลไม้ยังมีอยู่อย่างจำกัด จำเป็นต้องเพิ่มการวิจัยยีสต์ไวน์ผลไม้หลากหลายชนิด วิเคราะห์และเปรียบเทียบยีสต์เฉพาะที่เหมาะกับการหมักไวน์ผลไม้แต่ละประเภท และสร้างความแตกต่างในองค์ประกอบกลิ่นหอม จำเป็นต้องใช้ยีสต์เฉพาะที่เอื้อต่อการหมักมากกว่า เพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ไวน์ผลไม้ระดับไฮเอนด์ได้มากขึ้น ปัจจุบันการใช้ยีสต์เฉพาะสามารถใช้เทคโนโลยียีสต์ตรึงตัวร่วมกับความร้อนใต้พิภพเพื่อกระตุ้นคุณภาพของไวน์ผลไม้ และให้ผลลัพธ์คุณภาพสูงขึ้น 3.3 การปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยอิงจากองค์ประกอบกลิ่นหอมของไวน์ผลไม้ องค์ประกอบกลิ่นหอมเป็นหนึ่งในปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อคุณภาพของไวน์ผลไม้ และมีบทบาทสำคัญต่อราคาขายและส่วนแบ่งตลาดของไวน์ผลไม้ ปริมาณการขายเกี่ยวข้องกับปัจจัยหลายประการ เช่น ประสิทธิภาพการผลิต ปริมาณการขาย องค์ประกอบกลิ่นหอม ต้นทุนวัตถุดิบ เป็นต้น ปัจจุบันการวิเคราะห์องค์ประกอบสามารถช่วยปรับปรุงกระบวนการผลิตได้อย่างต่อเนื่อง และเร่งการสำรวจและวิเคราะห์องค์ประกอบกลิ่นหอมในไวน์ผลไม้ ในกระบวนการผลิตไวน์ผลไม้ สามารถใช้วิธีทางกายภาพหลายอย่าง เช่น การเร่งบ่มด้วยแสง การเร่งบ่มด้วยไฟฟ้า และการเร่งบ่มด้วยแม่เหล็กในการตรวจวัด ขณะเดียวกันยังสามารถใช้วิธีทางเคมี เช่น ตัวเร่งปฏิกิริยาและไมโครออกซิเดชัน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการบ่มของไวน์ผลไม้ และปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมของไวน์ผลไม้ให้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่อง ในเวลาเดียวกัน ประสิทธิภาพการบ่มของไวน์ผลไม้ก็จะได้รับการพัฒนาเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง 3.4 การปรับปรุงกระบวนการผลิตไวน์ผลไม้ออร์แกนิก ปัจจุบัน เมื่อแนวคิดด้านสีเขียวและการรักษาสิ่งแวดล้อมของผู้บริโภคได้รับความเข้าใจและซึมซับมากขึ้น ผู้บริโภคจำนวนมากขึ้นจึงเลือกเครื่องดื่มที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม ไวน์ผลไม้ออร์แกนิกสีเขียวสามารถตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคได้ ในกระบวนการแปรรูปไวน์ผลไม้ ผู้ประกอบการจำเป็นต้องพัฒนานวัตกรรมกระบวนการผลิตและเทคนิคอย่างต่อเนื่อง รวมถึงพัฒนาวิธีการผลิตและการเก็บรักษาที่มีสารเติมแต่งน้อยหรือไม่มีเลย ในการผลิตไวน์ผลไม้ออร์แกนิกเชิงนวัตกรรม จำเป็นต้องพิจารณาและปรับปรุงด้านการผลิต การแปรรูป การขนส่ง องค์ประกอบ การเก็บรักษา การบรรจุภัณฑ์ และด้านอื่น ๆ ของวัตถุดิบอย่างรอบด้าน ในการแปรรูปไวน์ผลไม้จริง สามารถใช้กระบวนการฆ่าเชื้อที่มีประสิทธิภาพแทนสารเติมแต่งเดิมได้ ซึ่งจะช่วยยืดอายุการเก็บของไวน์ผลไม้อย่างมีนัยสำคัญ และลดปริมาณสารกันเสียที่ใช้ในไวน์ผลไม้ออร์แกนิกลงอย่างมาก สิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการยกระดับไวน์ผลไม้ออร์แกนิก 4 บทสรุป ปัจจุบัน แนวโน้มตลาดไวน์ผลไม้สดใส แต่ก็มีการแข่งขันในตลาดสูงเช่นกัน ขณะนี้ยังไม่มีแบรนด์ชั้นนำของไวน์ผลไม้ ในขณะเดียวกันกับการวิจัยและพัฒนาวิธีการหมักและผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่อง จำเป็นต้องสร้างผลิตภัณฑ์ที่มีเอกลักษณ์และใช้จุดเด่นของภูมิภาคในการสร้างไวน์ผลไม้ที่เป็นเอกลักษณ์ ด้วยความต้องการของตลาดที่เพิ่มขึ้น งานวิจัยและพัฒนาเทคโนโลยีการแปรรูปไวน์ผลไม้ก็ยังดำเนินต่อไป และจำเป็นต้องอาศัยความร่วมมือจากทีมสหสาขาอย่างมีคุณภาพ ในอนาคต เทคโนโลยีการผลิตไวน์ผลไม้จะมุ่งสู่ทิศทางที่ใช้เครื่องจักรมากขึ้น เป็นมืออาชีพมากขึ้น และพัฒนาไปอีกขั้น Beyond Machinery เชี่ยวชาญด้านการออกแบบและผลิตสายการผลิตไวน์ผลไม้ หากคุณมีความต้องการในด้านนี้ โปรดติดต่อวิศวกรเทคนิคของเรา วิศวกรฝ่ายขายล่วงหน้าของเราจะติดต่อกับคุณทันที ติดต่อเราวันนี้และคุณจะได้รับแผนการออกแบบสายการผลิตไวน์ผลไม้ล่าสุดพร้อมใบเสนอราคา!

หลายคนชอบดื่มโยเกิร์ตเป็นพิเศษ เพราะมีรสชาติกลมกล่อมและเปรี้ยวที่นมสดไม่มี หลายคนถึงกับอดใจอยากกินไม่ได้ คุณรู้หรือไม่ว่าโยเกิร์ตผลิตขึ้นมาอย่างไร? ตามฉันมาดูไปพร้อมกัน ก่อนอื่น กระบวนการผลิตโยเกิร์ตแบ่งออกเป็นขั้นตอนดังต่อไปนี้: อุ่นล่วงหน้า กรอง ทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน ฆ่าเชื้อและทำความสะอาด ทำให้เย็น เติมส่วนผสม หมัก เก็บรักษาอุณหภูมิต่ำ และบรรจุกระป๋อง วิธีการฆ่าเชื้อที่เราคุ้นเคยคือการพาสเจอไรซ์ แล้วการพาสเจอไรซ์คืออะไร? กระบวนการพาสเจอไรซ์โดยเฉพาะหมายถึงการรับวัตถุดิบ การกรอง การทำให้บริสุทธิ์ การปรับมาตรฐาน และการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน จากนั้นจึงฆ่าเชื้อ ทำให้เย็น บรรจุกระป๋อง ตรวจสอบ และแช่เย็น หลังจากรับนมสดมา หัวหน้าคนงานจะอุ่นนมที่อุณหภูมิคงที่ประมาณ 60 องศาเซลเซียส จากนั้นกรองนมจากหยาบไปละเอียดเพื่อกำจัดสิ่งเจือปนขนาดใหญ่ แล้วจึงนำไปทำให้เป็นเนื้อเดียวกันในเครื่องโฮโมจีไนเซอร์ จุดประสงค์คือเพื่อให้กลุ่มโปรตีนในนมกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอในนม ซึ่งช่วยยกระดับคุณภาพนมได้อย่างมาก ไม่แตกต่างจากการจัดการนมจากวัวเลย ต่อจากนั้นนมจะถูกนำไปฆ่าเชื้อในเครื่องฆ่าเชื้อ โดยอุณหภูมิอยู่ที่ประมาณ 85 องศาเซลเซียส และใช้เวลาฆ่าเชื้อโดยทั่วไป 30 นาที หากใช้เวลานานเกินไป สารอาหารในนมจะถูกทำลายและคุณค่าทางโภชนาการจะสูญเสียไป นมที่ฆ่าเชื้อแล้วควรทำให้เย็นลงอย่างทันท่วงที แล้วจึงนำไปหมัก โดยต้องควบคุมให้มีการฆ่าเชื้อแบบปลอดเชื้ออย่างเข้มงวดตลอดกระบวนการ ขั้นตอนถัดไปคือขั้นตอนสุดท้ายและสำคัญที่สุดของทั้งกระบวนการ นั่นคือการบรรจุ ภาพรวมของกระบวนการทั้งหมดต้องดำเนินการในสภาพแวดล้อมปลอดเชื้อ และบรรจุภัณฑ์ก็ต้องพิถีพิถันด้วย โดยทั่วไปบรรจุภัณฑ์ของโยเกิร์ตจะเป็นขวดแก้ว ขวดพลาสติกไวนิล และกระดาษคอมโพสิตเคลือบ เป็นต้น สิ่งสำคัญคือบรรจุภัณฑ์ต้องสามารถป้องกันแสงและยับยั้งการเสื่อมเสียของโยเกิร์ตได้ กระบวนการผลิตโยเกิร์ตมีอะไรบ้าง?1. การเติมส่วนผสมเลือกวัตถุดิบที่ต้องการตามตารางสมดุลวัตถุดิบ เช่น นมสด น้ำตาล และสารคงตัว สามารถเติมแป้งดัดแปรแยกต่างหากในช่วงเตรียมส่วนผสม หรือจะผสมกับกัมอาหารชนิดอื่นก่อนเติมก็ได้ เนื่องจากแป้งและกัมอาหารส่วนใหญ่เป็นสารพอลิเมอร์ที่ชอบน้ำสูง จึงควรผสมกับน้ำตาลในปริมาณที่เหมาะสมก่อน แล้วละลายในนมร้อน (55℃~65℃ อุณหภูมิที่เลือกโดยเฉพาะขึ้นอยู่กับคำแนะนำการใช้แป้งดัดแปร) ภายใต้การกวนความเร็วสูง เพื่อเพิ่มการกระจายตัวให้ดีขึ้น2. การอุ่นล่วงหน้าจุดประสงค์ของการอุ่นล่วงหน้าคือเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน และอุณหภูมิในการอุ่นล่วงหน้าไม่ควรสูงกว่าอุณหภูมิการเกิดเจลของแป้ง ทั้งนี้เพื่อป้องกันไม่ให้โครงสร้างอนุภาคเสียหายระหว่างกระบวนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันหลังแป้งเกิดเจล3. ทำให้เป็นเนื้อเดียวกันการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันหมายถึงการปรับสภาพทางกลของหยดไขมันในนม เพื่อให้กระจายตัวอย่างสม่ำเสมอในนมในรูปของหยดไขมันที่เล็กลง ในช่วงการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน วัตถุดิบจะถูกเฉือนการชนและโพรงอากาศด้วยแรงของสามผลจากจุดฝังเข็ม แป้งดัดแปรซึ่งมีความต้านทานต่อแรงเฉือนเชิงกลสูงหลังผ่านการเชื่อมขวางและดัดแปร สามารถคงโครงสร้างอนุภาคไว้ได้อย่างสมบูรณ์ ซึ่งเป็นประโยชน์ต่อการคงความหนืดและเนื้อสัมผัสของโยเกิร์ต4. การฆ่าเชื้อโดยทั่วไปจะใช้การพาสเจอไรซ์ และโรงงานนมมักใช้กระบวนการฆ่าเชื้อที่ 95°C เป็นเวลา 300 วินาที แป้งดัดแปรจะพองตัวและเกิดเจลเต็มที่ในขั้นตอนนี้ ทำให้เกิดความหนืด 5. การทำให้เย็น การใส่เชื้อ และการหมักแป้งดัดแปรเป็นสารโมเลกุลขนาดใหญ่ชนิดหนึ่งที่ยังคงคุณสมบัติบางส่วนของแป้งเดิม กล่าวคือยังคงคุณสมบัติของพอลิแซ็กคาไรด์ เมื่อเทียบกับแป้งเดิม ภายใต้สภาพค่า pH ของโยเกิร์ต แป้งจะไม่ถูกใช้และย่อยสลายโดยแบคทีเรีย จึงสามารถรักษาเสถียรภาพของระบบได้ เมื่อค่า pH ของระบบการหมักลดลงถึงจุดไอโซอิเล็กทริกของเคซีน เคซีนจะเสียสภาพและจับตัวเป็นโครงข่ายสามมิติที่เชื่อมเคซีนไมเซลล์และน้ำเข้าด้วยกันเป็นอิมัลชันลักษณะคัสตาร์ดหรือเคิร์ด ในขณะนี้ แป้งที่เกิดเจลแล้วสามารถเติมเต็มโครงข่าย จับน้ำอิสระ และรักษาความเสถียรของระบบได้5. การทำให้เย็น การใส่เชื้อ และการหมักแป้งดัดแปรเป็นสารโมเลกุลขนาดใหญ่ชนิดหนึ่งที่ยังคงคุณสมบัติบางส่วนของแป้งเดิม กล่าวคือยังคงคุณสมบัติของพอลิแซ็กคาไรด์ เมื่อเทียบกับแป้งเดิม ภายใต้สภาพค่า pH ของโยเกิร์ต แป้งจะไม่ถูกใช้และย่อยสลายโดยแบคทีเรีย จึงสามารถรักษาเสถียรภาพของระบบได้ เมื่อค่า pH ของระบบการหมักลดลงถึงจุดไอโซอิเล็กทริกของเคซีน เคซีนจะเสียสภาพและจับตัวเป็นโครงข่ายสามมิติที่เชื่อมเคซีนไมเซลล์และน้ำเข้าด้วยกันเป็นอิมัลชันลักษณะคัสตาร์ดหรือเคิร์ด ในขณะนี้ แป้งที่เกิดเจลแล้วสามารถเติมเต็มโครงข่าย จับน้ำอิสระ และรักษาความเสถียรของระบบได้6. การทำให้เย็น การกวน และการบ่มหลังหมักจุดประสงค์ของการทำให้โยเกิร์ตเย็นลงขณะกวนคือเพื่อยับยั้งการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์และการทำงานของเอนไซม์อย่างรวดเร็ว โดยหลักแล้วเพื่อป้องกันการเกิดกรดมากเกินไประหว่างการหมักและการสูญเสียน้ำระหว่างการกวน เนื่องจากแหล่งที่มาของวัตถุดิบมีความหลากหลายและระดับการเปลี่ยนสภาพต่างกัน แป้งดัดแปรแต่ละชนิดจึงส่งผลต่อการผลิตโยเกิร์ตแตกต่างกัน ดังนั้นจึงสามารถเลือกใช้แป้งดัดแปรที่เหมาะสมตามความต้องการด้านคุณภาพของโยเกิร์ตได้ วิธีเก็บรักษาผลิตภัณฑ์โยเกิร์ตวิธีเก็บรักษาโยเกิร์ตนั้นง่ายมาก เนื่องจากต้องรักษากิจกรรมของแบคทีเรียกรดแลคติก โยเกิร์ตจึงควรเก็บในสภาพแวดล้อมอุณหภูมิต่ำ โดยทั่วไปประมาณ 2-8 องศาเซลเซียส ในตู้เย็นที่อุณหภูมิ 4℃ ปริมาณแบคทีเรียกรดแลคติกในโยเกิร์ตจะค่อยๆ ลดลง และหลังจาก 14 วัน ปริมาณแบคทีเรียที่ยังมีชีวิตจะลดลงเหลือประมาณ 1/10 ของเดิม หากกินไม่หมดในครั้งเดียว ให้ใช้ช้อนที่สะอาดตักเฉพาะส่วนที่จะรับประทานในแต่ละครั้ง และเก็บส่วนที่เหลือไว้ในตู้เย็น แนะนำให้เก็บไว้ไม่เกิน 3 วัน โยเกิร์ตไม่เหมาะกับการเก็บรักษาในอุณหภูมิห้องเป็นเวลานาน แบคทีเรียกรดแลคติกที่ยังมีชีวิตในโยเกิร์ตจะหยุดเจริญเติบโตในสภาพแวดล้อมระหว่าง 0℃ ถึง 7℃ อย่างไรก็ตาม เมื่ออุณหภูมิสิ่งแวดล้อมสูงขึ้น แบคทีเรียกรดแลคติกจะเพิ่มจำนวนอย่างรวดเร็วและตายไป ในเวลานั้น โยเกิร์ตจะกลายเป็นผลิตภัณฑ์นมเปรี้ยวที่ไม่มีเชื้อมีชีวิต และคุณค่าทางโภชนาการของโยเกิร์ตก็จะลดลงอย่างมาก ทางที่ดีที่สุดคือดื่มโยเกิร์ตภายใน 2 ชั่วโมงหลังเปิดฝา หลังจากเปิดโยเกิร์ตแล้ว แบคทีเรียจะเริ่มเพิ่มจำนวนและส่งผลต่อระบบทางเดินอาหารได้ ดังนั้นจึงควรแช่เย็นไว้ Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Beyond Machinery เชี่ยวชาญด้านการออกแบบและการผลิตสายการผลิตโยเกิร์ต กรุณาติดต่อเราตอนนี้ วิศวกรเทคนิคมืออาชีพของเราจะออกแบบแผนการใช้งานอุปกรณ์สำหรับสายการผลิตโยเกิร์ตให้เหมาะกับคุณและจัดทำใบเสนอราคา กรุณาติดต่อเราตอนนี้เพื่อรับแผนและใบเสนอราคาล่าสุด

หลักการทำงานของเครื่องพาสเจอไรซ์คือให้ความร้อนแก่วัตถุดิบผสมให้ถึง 68–70 ℃ และคงอุณหภูมินี้ไว้ 30 นาที ก่อนทำให้เย็นลงอย่างรวดเร็วถึง 4–5 ℃ เนื่องจากจุดตายของแบคทีเรียโดยทั่วไปจะต่ำกว่า 68 ℃ เป็นเวลา 30 นาที การบำบัดวัตถุดิบผสมด้วยวิธีนี้จึงสามารถฆ่าเชื้อแบคทีเรียก่อโรคและแบคทีเรียที่ไม่ก่อโรคส่วนใหญ่ได้ ส่วนผสมของวัตถุดิบจะเย็นลงทันทีหลังจากให้ความร้อน และการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิร้อน-เย็นอย่างรวดเร็วยังช่วยส่งเสริมการตายของแบคทีเรียอีกด้วย ภายในช่วงอุณหภูมิหนึ่ง ยิ่งอุณหภูมิต่ำ การเจริญเติบโตของแบคทีเรียยิ่งช้า ยิ่งอุณหภูมิสูง การเจริญเติบโตยิ่งเร็ว (อุณหภูมิที่เหมาะสมต่อการเจริญของจุลินทรีย์โดยทั่วไปคือ 28 ℃–37 ℃) แต่ถ้าอุณหภูมิสูงเกินไป แบคทีเรียจะตาย แบคทีเรียแต่ละชนิดมีอุณหภูมิการเจริญเติบโตที่เหมาะสมและความสามารถในการทนร้อนทนเย็นแตกต่างกัน พาสเจอไรเซชันแท้จริงแล้วคือการใช้คุณสมบัติที่เชื้อก่อโรคทนความร้อนไม่ดีนัก แล้วใช้อุณหภูมิและเวลาการคงความร้อนที่เหมาะสมในการทำลายให้หมด อย่างไรก็ตาม หลังพาสเจอไรซ์แล้ว ยังมีแบคทีเรียที่ทนความร้อนซึ่งไม่เป็นอันตรายหรือเป็นประโยชน์ รวมถึงสปอร์ของแบคทีเรียคงเหลืออยู่บางส่วน ดังนั้นนมพาสเจอไรซ์จึงควรเก็บรักษาที่อุณหภูมิประมาณ 4 ℃ และเก็บได้เพียง 3–10 วัน สูงสุด 16 วัน ปัจจุบันมีขั้นตอนการพาสเจอไรซ์หลายรูปแบบ วิธีอุณหภูมิต่ำเวลานาน (LTLT) เป็นกระบวนการแบบเป็นช่วง ปัจจุบันใช้เฉพาะในโรงงานนมขนาดเล็กเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ชีสบางชนิด วิธีอุณหภูมิสูงเวลาสั้น (HTST) เป็นกระบวนการแบบไหลผ่าน ซึ่งโดยทั่วไปดำเนินการในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแผ่น และปัจจุบันใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตนมดื่ม ผลิตภัณฑ์ที่ได้จากวิธีนี้ไม่ปลอดเชื้อ กล่าวคือยังมีจุลินทรีย์อยู่และต้องเก็บรักษาในสภาพแช่เย็นระหว่างการเก็บรักษาและการแปรรูป การพาสเจอไรซ์แบบรวดเร็วใช้เป็นหลักในการผลิตโยเกิร์ตและผลิตภัณฑ์นม โดยมีวิธีฆ่าเชื้อด้วยอุณหภูมิสูงที่ใช้กันทั่วไปในระดับสากลสำหรับเครื่องพาสเจอไรซ์อยู่ 2 วิธีหลักดังนี้:วิธีหนึ่งคือให้ความร้อนนมถึง 62–65 ℃ และคงไว้ 30 นาที วิธีนี้สามารถฆ่าเชื้อแบคทีเรียก่อโรคชนิดเจริญเติบโตในนมได้หลายชนิด โดยมีประสิทธิภาพในการฆ่าเชื้อ 97.3%~99.9% หลังการฆ่าเชื้อจะเหลือเพียงแบคทีเรียทนความร้อนและแบคทีเรียที่ชอบความร้อนบางส่วน รวมถึงสปอร์ อย่างไรก็ตาม แบคทีเรียส่วนใหญ่เหล่านี้เป็นแบคทีเรียกรดแลกติก ซึ่งเป็นประโยชน์ต่อสุขภาพของมนุษย์อีกวิธีคือให้ความร้อนนมถึง 75–90 ℃ และคงความร้อนไว้ 15–16 วินาที ซึ่งทำให้ระยะเวลาการฆ่าเชื้อสั้นลงและประสิทธิภาพการทำงานสูงขึ้น แต่หลักการพื้นฐานของการฆ่าเชื้อคือสามารถฆ่าแบคทีเรียก่อโรคได้ แต่หากอุณหภูมิสูงเกินไปก็อาจทำให้สูญเสียสารอาหารอย่างมีนัยสำคัญ Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Beyond Machinery มุ่งมั่นในการออกแบบและผลิตเครื่องพาสเจอไรซ์อุตสาหกรรมหลากหลายประเภท หากคุณมีความต้องการในด้านนี้ โปรดติดต่อเราทันที วิศวกรเทคนิคมืออาชีพของเราจะปรับแต่งแผนผลิตภัณฑ์ที่ดีที่สุดให้กับคุณ ติดต่อเราทันทีเพื่อรับแผนผลิตภัณฑ์และใบเสนอราคา!

การปนเปื้อนของจุลินทรีย์เป็นปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์ในการผลิตและแปรรูปผลิตภัณฑ์นม หากไม่ทำความสะอาดคราบตกค้างบนพื้นผิวอุปกรณ์และผนังท่ออย่างทั่วถึง ย่อมก่อให้เกิดการปนเปื้อนของจุลินทรีย์และทำให้ผลิตภัณฑ์เสื่อมคุณภาพได้อย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ระบบทำความสะอาดในที่ (CIP) เป็นกระบวนการที่ขาดไม่ได้ในการผลิตผลิตภัณฑ์นม CIP หรือที่เรียกว่า cleaning positioning หรือการทำความสะอาดแบบอยู่กับที่ เป็นเทคโนโลยีที่สามารถทำความสะอาดอุปกรณ์หรือท่อทั้งหมดในโรงงานได้อย่างหมดจดโดยไม่ต้องถอดอุปกรณ์ ท่อ และวาล์วออก ใช้กันอย่างแพร่หลายในสายการผลิตอาหารและเครื่องดื่มที่มีระบบอัตโนมัติสูง เช่น เครื่องดื่ม ผลิตภัณฑ์นม น้ำผลไม้ แยม และแอลกอฮอล์ หลักการคือใช้สารทำความสะอาดด่างผสมและสารทำความสะอาดกรดผสมเพื่อขจัดสิ่งสกปรกบนพื้นผิวของวัตถุ และใช้สารเคมีทำความสะอาดเพื่อเปลี่ยนแปลง ละลาย และลอกเอาสารปนเปื้อนออกทางเคมี เพื่อให้เกิดผลในการขจัดไขมัน ขจัดสนิม และกำจัดสิ่งสกปรก ขั้นตอนการทำความสะอาด CIP แบบดั้งเดิมคือ ล้างน้ำ → ล้างด่าง → ล้างน้ำ → ล้างกรด → ล้างน้ำ ซึ่งใช้เวลาทำความสะอาดนาน ประสิทธิภาพเทคโนโลยีการผลิตต่ำ และใช้พลังงานสูงพร้อมทั้งมีแรงกดดันด้านการปล่อยของเสียสูง สามารถใช้มาตรการต่อไปนี้เพื่อปรับปรุงระบบทำความสะอาด CIP แบบดั้งเดิมสำหรับการผลิตนม โดยใช้เทคโนโลยีฆ่าเชื้อแบบเย็นปราศจากกรด (1) ใช้การทำความสะอาดแบบไม่ใช้กรดแทนการทำความสะอาด CIP แบบดั้งเดิม โดยขั้นตอนการทำความสะอาดที่ปรับปรุงแล้วคือ ล้างน้ำ → ล้างด่าง → ล้างน้ำ โดยพิจารณาตามขนาดการผลิตและการใช้สารทำความสะอาด จึงเลือกใช้ระบบ CIP แบบใช้ครั้งเดียว ระบบ CIP แบบใช้ซ้ำได้ และระบบ CIP แบบใช้หลายครั้ง เพื่อลดต้นทุนการผลิตและลดแรงกดดันในการบำบัดน้ำเสีย (2) ใช้การฆ่าเชื้อแบบเย็นแทนการฆ่าเชื้อแบบร้อนในกระบวนการทำความสะอาด การฆ่าเชื้อแบบเย็นเป็นวิธีการฆ่าเชื้อที่ปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ ซึ่งไม่เพิ่มหรือลดอุณหภูมิของอาหารในระหว่างกระบวนการฆ่าเชื้อ ไม่เพียงช่วยคงกิจกรรมทางสรีรวิทยาขององค์ประกอบเชิงหน้าที่ในอาหาร แต่ยังช่วยคงสี กลิ่น รส และองค์ประกอบทางโภชนาการไว้ การฆ่าเชื้อแบบเย็นมีผลต่อจุลินทรีย์ทุกชนิด และหลังการเจือจางโดยทั่วไปจะไม่เป็นพิษและไม่ได้รับผลกระทบจากความกระด้างของน้ำ มันจะสร้างฟิล์มบาง ๆ บนพื้นผิวอุปกรณ์ ทำให้การวัดความเข้มข้นทำได้ง่ายและแม่นยำ จึงช่วยประหยัดพลังงานและเพิ่มประสิทธิภาพ 1. โปรแกรม CIP สำหรับการทำความสะอาดแบบไม่ใช้กรดและการฆ่าเชื้อแบบเย็น1.1 การทำความสะอาดแบบไม่ใช้กรดและการทำความสะอาดเชิงเสริม เริ่มโปรแกรมทำความสะอาดแบบไม่ใช้กรด โดยเริ่มจากทำความสะอาดแบบไม่ใช้กรดกับอุปกรณ์ทั้งหมด ยกเว้นเครื่องฆ่าเชื้อและถังปลอดเชื้อ เป็นเวลา 7 วัน เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ในการทำความสะอาด ในวันที่ 8 สามารถทำความสะอาดด้วยกรดและด่างเพื่อให้เทียบเท่ากับการทำความสะอาดแบบเข้มข้น จากนั้นจึงนำด่างมาใช้ซ้ำในการทำความสะอาดแบบด่างเดี่ยว หลังการทำความสะอาดแต่ละครั้งจะมีการตรวจสอบผล ทดสอบการใช้งานทางจุลชีววิทยา และวัดค่า pH ของผนังท่อ 1.2 การฆ่าเชื้อแบบเย็น ความเข้มข้นของสารฆ่าเชื้อที่ใช้คือ 0.13%~0.26% อุปกรณ์ทั้งหมดที่ต้องฆ่าเชื้อควรปฏิบัติตามการฆ่าเชื้อแบบเย็นอย่างต่อเนื่องเป็นเวลาหนึ่งสัปดาห์ แล้วจึงตามด้วยการฆ่าเชื้อแบบร้อนอีกครั้ง หลังการดำเนินการแต่ละครั้ง ต้องตรวจยืนยันด้วยการทดสอบ ATP และต้องมีเศษตกค้างของจุลินทรีย์ผ่านตามข้อกำหนดก่อนจึงจะดำเนินการขั้นตอนการผลิตถัดไปได้ มาตรฐานการทำความสะอาดควรยึดตาม 2 ข้อต่อไปนี้ (1) กลิ่น สดใหม่และไม่มีกลิ่น อนุญาตให้มีกลิ่นเล็กน้อยในระหว่างกระบวนการหรือขั้นตอนพิเศษ โดยไม่กระทบต่อความปลอดภัยและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย (2) ลักษณะภายนอก พื้นผิวต้องสะอาด เป็นมันเงา และไม่มีน้ำขัง ฟิล์ม คราบสกปรก หรือสิ่งเจือปนอื่น ๆ หลังการบำบัดด้วย CIP ความสามารถในการผลิตและการแปรรูปของอุปกรณ์มีการเปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญ และตัวชี้วัดด้านสุขอนามัยและตัวชี้วัดทางจุลชีววิทยาเป็นไปตามข้อกำหนดที่เกี่ยวข้อง ซึ่งไม่อาจนำไปสู่การปรับปรุงตัวชี้วัดด้านสุขอนามัยอื่น ๆ ของผลิตภัณฑ์ได้ 2. การตรวจสอบประสิทธิผลการทำความสะอาดหลังการทำความสะอาดแบบไม่ใช้กรด2.1 การตรวจหาคราบด่างจากการล้างน้ำไม่ทั่วถึง หยดสารชี้วัด (ฟีนอล์ฟทาลีนอินดิเคเตอร์) ลงบนพื้นผิวอุปกรณ์สองสามหยด หากสารละลายเปลี่ยนเป็นสีชมพู แสดงว่ายังมีด่างตกค้างอยู่บนอุปกรณ์ และอุปกรณ์ยังล้างน้ำไม่สะอาดหลังการล้างด่าง 2.2 การตรวจหาคราบด่างหยดสารละลายกรดฟอสฟอริกสองสามหยดลงบนคราบสกปรกบนอุปกรณ์ หากเกิดฟองขึ้น แสดงว่าคราบนั้นเป็นคราบคาร์บอเนตจากน้ำที่มีความกระด้างสูง หลังจาก 2–3 นาที ให้ล้างด้วยน้ำ หากคราบถูกชะล้างออก แสดงว่าคราบนั้นเป็นคราบด่าง จำเป็นต้องทำความสะอาดอุปกรณ์และปรับสภาพให้เป็นกลางด้วยผลิตภัณฑ์ที่เป็นกรด2.3 การตรวจหาฟิล์มโปรตีน หยดสารย้อมสีสองสามหยดลงบนคราบสกปรกบนพื้นผิวอุปกรณ์ ปล่อยทิ้งไว้ 1–2 นาที แล้วล้างให้สะอาดด้วยน้ำยาล้าง (ส่วนผสมกรดอะซิติกและเอทานอลอัตราส่วน 1:1) จากนั้นล้างเบา ๆ ด้วยน้ำดื่ม หากมีชั้นสีน้ำเงินปรากฏอยู่ แสดงว่าคราบนั้นมีโปรตีนเป็นองค์ประกอบ ทำความสะอาดด้วยสารทำความสะอาดชนิดด่างคลอรีน การวิเคราะห์สารตกค้างหลังการทำความสะอาด CIP 3.1 การตรวจหาคราบกรด หยดสาร NaOH 30% สองสามหยดลงบนคราบสกปรกบนพื้นผิวอุปกรณ์ แล้วล้างด้วยน้ำหลังจาก 2–3 นาที หากคราบสามารถล้างออกได้ แสดงว่าคราบนั้นเป็นคราบกรด และสามารถทำความสะอาดอุปกรณ์ด้วยผลิตภัณฑ์ที่เป็นด่างได้ 3.2 การตรวจหาคราบตะกรันแมกนีเซียม/เหล็ก วางสารรีเอเจนต์สำหรับเหล็ก 2–3 เม็ดบนพื้นผิวที่ทำให้เปียกล่วงหน้า จากนั้นทำให้เม็ดรีเอเจนต์เปียกด้วยน้ำและปล่อยทิ้งไว้ 1–2 นาที หากพื้นผิวมีเหล็กและ/หรือแมกนีเซียม เม็ดรีเอเจนต์จะเปลี่ยนเป็นสีส้ม และควรถูกกำจัดออกเมื่อล้างชั้นคราบสกปรก 3.3 การตรวจหาคราบไขมัน หากพื้นผิวมีลักษณะขาวและลื่นมัน และมีหยดน้ำเกาะอยู่บนพื้นผิว ชั้นคราบสกปรกนั้นน่าจะเป็นคราบไขมัน ใช้ผ้าสะอาดที่มีสารทำให้เปียกเช็ดถูบริเวณพื้นผิว แล้วล้างด้วยน้ำ หากความลื่นมันและการเกาะของหยดน้ำบนพื้นผิวลดลง แสดงว่าชั้นคราบนั้นเป็นคราบไขมัน 4. การตรวจสอบประสิทธิผลการทำความสะอาด จากลักษณะของคราบสกปรกและการตรวจยืนยันด้วย ATP หากจำนวนโคโลนีแบคทีเรียรวม ≥ 150 CFU·mL-1 ให้ถือว่าไม่ผ่านเกณฑ์ และต้องทำความสะอาดใหม่อีกครั้ง 5. การปรับปรุงและพัฒนากระบวนการ นมดิบที่มีปริมาณโปรตีนและไขมันสูงจะทำให้เกิดนมฆ่าเชื้ออุณหภูมิสูงพิเศษ คราบนมที่ตกค้างบนผิวท่อด้านในของส่วน UHT มีความแข็ง การวิเคราะห์องค์ประกอบพบว่าคราบนมมีโครงสร้างเชิงซ้อนที่ประกอบด้วยสารอนินทรีย์เป็นหลัก และด่างในกระบวนการทำความสะอาดแบบดั้งเดิมไม่สามารถออกฤทธิ์ได้อย่างตรงจุด จึงควรเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการทำความสะอาดด้วยการปรับความถี่ในการล้างกรดของส่วนเตรียมล่วงหน้า UHT และปรับความเข้มข้น เวลาในการล้าง และอุณหภูมิในการล้างของส่วน UHT เพื่อเปลี่ยนสภาพทางกายภาพของคราบสกปรก เร่งอัตราการเกิดปฏิกิริยาเคมี และเพิ่มความสามารถในการละลายของคราบสกปรก เอื้อต่อการหลุดลอกของสารเจือปนระหว่างการทำความสะอาด จึงช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการล้างและลดเวลาในการทำความสะอาด 6 บทสรุปด้วยการปรับปรุงกระบวนการทำความสะอาดและทำให้การปฏิบัติงาน CIP ของแต่ละส่วนในสายการผลิตของโรงงานเป็นมาตรฐาน จึงดำเนินการทำความสะอาดตามข้อกำหนด ขั้นตอน และคุณภาพที่กำหนดไว้เพื่อให้บรรลุเป้าหมายที่วางไว้ เครื่องมือ ท่อ และอุปกรณ์ทั้งหมดที่สัมผัสกับวัตถุดิบได้รับการทำความสะอาดอย่างทั่วถึง โดยไม่มีจุดอับหรือแหล่งปนเปื้อนใดๆ อีกทั้งยังช่วยลดการปล่อยสารเคมีและน้ำเสียจากน้ำยาทำความสะอาด ลดเวลาการทำความสะอาด เพิ่มอัตราการใช้งานของอุปกรณ์ในโรงงาน และบรรลุเป้าหมายด้านการประหยัดน้ำ การประหยัดพลังงาน และการลดการปล่อยมลพิษ

1 บทนำ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ระดับค่าจ้างแรงงานในจีนเพิ่มขึ้นอย่างมาก เมื่อเทียบกับทศวรรษก่อน ต้นทุนแรงงานเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่า และความได้เปรียบด้านแรงงานของอุตสาหกรรมการผลิตจีนกำลังค่อยๆ อ่อนลง กลุ่มแรงงานกำลังเผชิญการเปลี่ยนผ่านระหว่างรุ่น ทำให้ความยากในการสรรหาบุคลากรกลายเป็นความขัดแย้งระหว่างอุปสงค์และอุปทานแรงงานที่เด่นชัดขึ้นเรื่อยๆ เรากำลังก้าวเข้าสู่ยุคใหม่ของการพัฒนาแบบก้าวกระโดดจาก “การผลิต” ไปสู่ “การผลิตอัจฉริยะ” และหากสายการผลิตการสกัดน้ำเซลล์พืชอ้อยยังคงดำเนินการด้วยแรงงานคน จะมีข้อบกพร่อง เช่น แหล่งไอน้ำให้ความร้อนมีความผันผวนสูง สมดุลระหว่างไอน้ำ น้ำ และวัตถุดิบไม่ดี อัตราการเข้มข้นอาศัยการตัดสินจากประสบการณ์เพียงอย่างเดียว การควบคุมพารามิเตอร์ไม่เสถียร หรือถึงขั้นหยุดเครื่อง ประสิทธิภาพการผลิตต่ำ และง่ายต่อการทำให้คุณภาพของน้ำเซลล์พืชอ้อยผันผวน ซึ่งไม่เอื้อต่อการผลิตน้ำเซลล์พืชอ้อยในระดับขนาดใหญ่และสมดุล อีกทั้งยังไม่เอื้อต่อการรับประกันคุณภาพและรสชาติของผลิตภัณฑ์น้ำอ้อย ดังนั้น การทำให้สายการผลิตการสกัดน้ำอ้อยเป็นระบบอัตโนมัติจึงเป็นเงื่อนไขที่จำเป็นต่อความสำเร็จของโครงการ บทความนี้มุ่งศึกษาการประยุกต์ใช้ระบบควบคุมอัตโนมัติในกระบวนการผลิตการสกัดน้ำอ้อย และพัฒนาระบบควบคุมอัตโนมัติแบบกระจายที่อาศัย fieldbus และ Industrial Ethernet เพื่อให้ได้การควบคุมพารามิเตอร์ของแหล่งไอน้ำสำหรับให้ความร้อนที่มีความเสถียรและควบคุมได้ รวมถึงการควบคุมอัตโนมัติทั้งกระบวนการของการขนส่งน้ำอ้อยด้วยแรงดันและอัตราการไหลคงที่ การระบายน้ำและการระบายก้นถัง และการผสมอัตราส่วนเชิงปริมาณของน้ำอ้อย เพื่อบรรลุเป้าหมายการผลิตเชิงอุตสาหกรรมที่ 40 ตันต่อวัน 2. การออกแบบเป้าหมายการควบคุมโดยรวม เวิร์กช็อปการผลิตเครื่องดื่มน้ำอ้อยแบ่งออกเป็น 6 ส่วนหลัก ได้แก่ การสกัดวัตถุดิบ การให้ความร้อนขั้นต้น การกรองทางกายภาพเบื้องต้น การให้ความร้อนขั้นที่สอง การกรองด้วยเมมเบรน และการผสมน้ำอ้อย ทั้ง 6 ส่วนนี้กำหนดเป้าหมายการควบคุมของแต่ละส่วน ซึ่งสรุปได้เป็น การขนส่งวัตถุดิบอย่างสมดุล สมดุลแบบไดนามิกของความดัน อุณหภูมิ และอัตราการไหล และสัดส่วนเชิงปริมาณที่แม่นยำ เพื่อให้บรรลุเป้าหมายการควบคุมกระบวนการ โครงการนี้จำเป็นต้องแก้ไขประเด็นต่อไปนี้: (1) วิจัยอัลกอริทึมสำหรับจุดควบคุมสำคัญในกระบวนการควบคุมอัตโนมัติของกระบวนการสกัดน้ำอ้อย;(2) กำหนดค่าและติดตั้งฮาร์ดแวร์ควบคุมสำหรับแต่ละส่วน; (3) ใช้เครือข่ายการสื่อสารแบบเปิดเชื่อมต่อแต่ละส่วนให้เป็นระบบอัตโนมัติแบบกระจาย การวิจัยอัลกอริทึมจุดควบคุมสำคัญสำหรับกระบวนการ 3 ขั้นตอน กระบวนการสกัดน้ำอ้อยมีลักษณะเป็นหลายตัวแปร ไม่เป็นเชิงเส้น และแปรผันตามเวลา การใช้วิธีควบคุมแบบป้อนกลับดั้งเดิมไม่สามารถตอบสนองเป้าหมายการควบคุมได้ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องศึกษาการผสมผสานระหว่าง PID แบบดั้งเดิม การควบคุมแบบคาสเคด และการควบคุมแบบฟัซซี เพื่อให้บรรลุการควบคุมกระบวนการผลิตอย่างแม่นยำ; การผสมสัดส่วนน้ำอ้อยใช้แรงงานมาก และไม่สามารถปรับสัดส่วนได้ทุกเมื่อให้สอดคล้องกับการเปลี่ยนแปลงของความเข้มข้นของวัตถุดิบเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำ จึงควรศึกษาวิธีควบคุมสัดส่วนน้ำอ้อย สร้างแบบจำลองสัดส่วนที่แม่นยำ และบรรลุการผสมสัดส่วนที่เป็นเชิงปริมาณและแม่นยำ 3.1 การวิจัยการควบคุมอุณหภูมิแบบคาสเคดของเครื่องทำความร้อนแบบท่อใช้โหมดควบคุม PID แบบคาสเคดเพื่อให้เกิดฟังก์ชันปรับอัตโนมัติสำหรับไอน้ำที่ใช้ให้ความร้อนและฆ่าเชื้อแบบหลายขั้นตอนของน้ำอ้อยความดันและอุณหภูมิของแหล่งไอน้ำสำหรับให้ความร้อนและฆ่าเชื้อแบบหลายขั้นตอนของเครื่องทำความร้อนแบบท่อมีความไม่เสถียร และได้รับผลกระทบจากอัตราการไหลของน้ำอ้อยและอุณหภูมิเริ่มต้น จึงต้องปรับบ่อยครั้ง การปรับด้วยมือทำให้ได้ค่าอุณหภูมิและความดันที่เสถียรได้ยาก ส่งผลต่ออุณหภูมิการให้ความร้อนและกระบวนการผลิตถัดไป หากใช้การควบคุมแบบลูปเดี่ยว การรบกวนจากวัตถุดิบและการไหลของไอน้ำจะทำให้ผลการควบคุมล่าช้า มีความคลาดเคลื่อนสูง คุณภาพการควบคุมต่ำ และมักไม่สามารถตอบสนองความต้องการการผลิตได้บทความนี้ใช้การควบคุมแบบคาสเคดระหว่างอุณหภูมิขาออกของเครื่องทำความร้อนและอัตราการไหลของไอน้ำ ในกระบวนการควบคุมการให้ความร้อน จะเชื่อมต่อคอนโทรลเลอร์ PID สองตัวแบบอนุกรมเพื่อสร้างระบบควบคุมแบบวงปิดสองชั้น เอาต์พุตของตัวควบคุมอุณหภูมิจะถูกใช้เป็นค่าตั้งของตัวควบคุมอัตราการไหล และตัวควบคุมอัตราการไหลจะส่งสัญญาณไปควบคุมวาล์วควบคุมของท่อส่งไอน้ำสำหรับให้ความร้อนหลังจากวิเคราะห์แต่ละส่วนและพิจารณากระบวนการโดยรวมแล้ว วัตถุควบคุมสำหรับการให้ความร้อนขั้นต้นที่ออกแบบในโครงการนี้สอดคล้องกับรายการต่อไปนี้:ตัวควบคุมอุณหภูมิ: โมดูล PID สำหรับอุณหภูมิขาออกของเครื่องทำความร้อน;ตัวควบคุมอัตราการไหล: โมดูล PID สำหรับความดันไอน้ำ;วาล์วควบคุม: วาล์วควบคุมนิวเมติกทางเข้าไอน้ำ 0.2 MPa;ตัวส่งสัญญาณตรวจวัดอัตราการไหล: มิเตอร์วัดอัตราการไหลอัจฉริยะชนิดวอร์เท็กซ์สำหรับไอน้ำ;ตัวส่งสัญญาณตรวจวัดอุณหภูมิ: ทรานสมิตเตอร์อัจฉริยะสำหรับอุณหภูมิขาออกของการให้ความร้อนขั้นต้น ด้วยการจัดทำโปรแกรม PID แบบคาสเคด จึงทำให้ได้ผลการควบคุมที่ดีในการควบคุมอุณหภูมิของวัสดุทั้งในส่วนการให้ความร้อนขั้นต้นและขั้นที่สองของโครงการนี้ 3.2 การวิจัยการขนส่งน้ำอ้อยแบบสมดุลไดนามิกสำหรับส่วนลำเลียงน้ำอ้อยในขั้นตอนเตรียมการเบื้องต้น เนื่องจากพื้นที่ทำงานเกี่ยวข้องกับโรงงานสองแห่งของโรงงานน้ำตาล (โรงงานบีบอ้อยและโรงงานผลิตน้ำอ้อย) ท่อขนส่งมีความยาวหลายร้อยเมตร จึงไม่ง่ายที่จะบรรลุสมดุลแบบไดนามิกของอัตราการไหล ระดับของเหลว และผลการกรองเบื้องต้นด้วยการใช้การควบคุม PID แบบดั้งเดิมโดยตรง บทความนี้ใช้วิธีควบคุมที่ผสมผสานกฎแบบแมนนวลและการปรับ PID ก่อนอื่นได้พัฒนาชุดกฎควบคุมเบื้องต้นตามขั้นตอนการทำงานของอุปกรณ์และประสบการณ์การปฏิบัติงานของพนักงาน จากนั้นจึงกำหนดเงื่อนไขการตัดสินใจ โดยอาศัยนิยามของเงื่อนไขดังกล่าวเพื่อกำหนดว่าจะใช้วิธีควบคุมขั้นใด เมื่อสายการผลิตเพิ่งเริ่มเดินเครื่องและมีการเปลี่ยนแปลงสภาพการทำงานอย่างมาก เนื่องจากอัตราการไหลของวัตถุดิบผันผวนสูง ระดับของเหลวของถังที่ผ่านจะเกิดความผันผวนต่อเนื่อง เพื่อหลีกเลี่ยงการสั่นหรือความล่าช้าที่เกิดจากการนำ PID มาใช้โดยตรง ระบบจะใช้อัลกอริทึมควบคุมแบบอาศัยประสบการณ์เพื่อเพิ่มหรือลดความถี่ของอินเวอร์เตอร์และการเปิดของวาล์วที่เกี่ยวข้องอย่างมาก เพื่อเข้าใกล้เป้าหมายที่ตั้งไว้ของระดับของเหลวในแต่ละถังอย่างรวดเร็ว เมื่อระดับของเหลวในแต่ละถังเข้าใกล้เป้าหมายและสภาพการทำงานค่อนข้างเสถียร จะถือว่าเข้าเงื่อนไขการตัดสินขั้นที่สองของระบบ จากนั้นจึงนำโมดูล PID แบบดั้งเดิมมาใช้เพื่อควบคุมระดับของเหลวอย่างละเอียด เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดที่ระดับของเหลวไม่ล้นในระหว่างกระบวนการผลิต ความดันและอัตราการไหลมีความสัมพันธ์แบบไดนามิกและคงความเสถียรไว้ได้ ซึ่งช่วยรักษาผลการควบคุมที่ดี บรรลุการส่งผ่านน้ำอ้อยแบบสมดุลไดนามิก และบรรลุการควบคุมระดับของเหลว อัตราการไหล และผลการเตรียมการล่วงหน้าอย่างแม่นยำ เป้าหมายสูงสุดคือการผลิตอย่างต่อเนื่องและเสถียร 4. การกำหนดค่าโครงการระบบควบคุมอัตโนมัติแบบกระจาย เป้าหมายการออกแบบของบทความนี้คือให้คอนโทรลเลอร์สื่อสารกับอุปกรณ์อัจฉริยะภาคสนามผ่าน fieldbus และเชื่อมต่อคอนโทรลเลอร์หลายตัวผ่าน Ethernet เพื่อสร้างเครือข่ายการสื่อสารแบบดิจิทัล การส่งข้อมูลสองทิศทาง และหลายสาขา ทำให้ระบบทั้งหมดมีความเปิดกว้าง บูรณาการ และกระจายศูนย์ในระดับสูง ตามงบประมาณและข้อกำหนดการควบคุมกระบวนการ จึงกำหนดให้ใช้คอนโทรลเลอร์แบบแยกหลายชุดเพื่อดูแลการควบคุมของแต่ละส่วน แต่ละส่วนใช้อุปกรณ์วัดหลักในหน้างาน และเครื่องมือทั้งหมดใช้ทรานสมิตเตอร์อัจฉริยะในการเก็บสัญญาณ พารามิเตอร์กระบวนการ เช่น อุณหภูมิ ความดัน ระดับของเหลว และอัตราการไหล จะถูกแปลงเป็นข้อมูลที่อ่านได้อย่างสม่ำเสมอในทรานสมิตเตอร์อัจฉริยะ จากนั้นข้อมูลจะถูกอ่านโดยคอนโทรลเลอร์ของแต่ละส่วนและส่งต่อผ่าน Industrial Ethernet 4.1 การกำหนดค่าฮาร์ดแวร์แกนกลางของการควบคุมตามการแบ่งส่วนกระบวนการ จุดควบคุม และข้อกำหนดการควบคุมของทั้งสายการผลิต มีการวางแผนโดยรวม พร้อมทั้งพิจารณาการกำหนดค่าที่สอดคล้องกับความเปิดกว้างและความสามารถในการขยายของระบบภายใต้งบประมาณที่จำกัด โครงการนี้ใช้ PLC ซีรีส์ S7-300 จำนวน 1 ชุด และ PLC ซีรีส์ Smart 200 จำนวน 4 ชุด เป็นแกนกลางควบคุมของแต่ละส่วน ส่วนกรองด้วยเมมเบรนมีข้อกำหนดสูงที่สุด โดยใช้ CPU315 DP-2 ของซีรีส์ S7-300 เป็นสถานีหลัก โมดูลอินพุตและเอาต์พุต ET200M 24 ชุดผ่านโมดูลเชื่อมต่อ IM153-1 จำนวน 3 ชุด และใช้โปรโตคอล PROFI-BUS DP เพื่อสร้างระบบฮาร์ดแวร์ของส่วนเมมเบรน S7-300 สามารถรับผิดชอบการควบคุมส่วนอุปกรณ์เมมเบรนที่มีวาล์วจำนวนมากและเซนเซอร์จำนวนมากได้ ส่วนการสกัดวัตถุดิบ การให้ความร้อนขั้นต้น การกรองทางกายภาพเบื้องต้น การให้ความร้อนขั้นที่สอง และการผสมน้ำอ้อยถูกแบ่งเป็น 4 ระบบ โดยแต่ละระบบย่อยติดตั้งฮาร์ดแวร์ควบคุมชุดหนึ่งที่มี S7-200 Smart เป็นศูนย์กลาง ตามลักษณะของแกนกลางการควบคุม ทั้งระบบใช้โปรโตคอลบัส 2 แบบ ได้แก่ ส่วนเมมเบรนใช้เครือข่ายบัส PROFIBUS DP และเครื่องมือหลักเชื่อมต่อกับ ET200M ผ่านตัวแยกสัญญาณ ET200M และ IM153-1 ทำการแลกเปลี่ยนข้อมูลกับ CPU ให้เสร็จสมบูรณ์; คอนโทรลเลอร์ S7-200 Smart อีก 4 ชุดที่เหลือเชื่อมต่อกับเครื่องมือหลักโดยการกำหนดค่าทรานสมิตเตอร์อัจฉริยะที่ใช้โปรโตคอล Modbus การใช้ทรานสมิตเตอร์อัจฉริยะ Modbus สามารถแก้ปัญหาที่คอนโทรลเลอร์ 200 Smart ไม่สามารถรับอินพุตแอนะล็อกได้มากเกินไป พร้อมทั้งบรรลุเป้าหมายการกำหนดค่าที่ให้คอนโทรลเลอร์ระดับล่างอ่านข้อมูลเครื่องมือผ่านเครือข่าย fieldbus ได้ 4.2 การกำหนดค่าซอฟต์แวร์ควบคุม ระบบการผลิตทั้งหมดมีพีซี 3 เครื่องเป็นคอมพิวเตอร์ควบคุมส่วนกลางที่ทำงานในตำแหน่งควบคุมกลางแบบคงที่; หน้าจอสัมผัส 4 เครื่องทำหน้าที่เป็นอินเทอร์เฟซการปฏิบัติงานระหว่างคนกับเครื่องในสถานที่สำหรับแต่ละส่วนของกระบวนการ สำหรับส่วนสำคัญของอุปกรณ์เมมเบรน ได้จัดพีซีควบคุมส่วนกลางแยกต่างหาก และกำหนดค่าซอฟต์แวร์ WinCC ของ SI-MATIC เพื่อสื่อสารโดยตรงกับ PLC S7 300 พีซีควบคุมส่วนกลางอีกสองเครื่องที่สามารถเชื่อมต่อทั้งโรงงานเพื่อการมอนิเตอร์ ใช้ซอฟต์แวร์กำหนดค่า Force Control เพื่อแก้ปัญหาฟังก์ชันการมอนิเตอร์ทั่วทั้งระบบของคอนโทรลเลอร์หลายซีรีส์ด้วยต้นทุนที่ต่ำกว่า หน้าจอสัมผัสใช้ WinCC flexible มาตรฐานสำหรับการกำหนดค่าอินเทอร์เฟซโดยตรง อุปกรณ์แต่ละชิ้นในโรงงานถูกกำหนดค่าให้มี IP Address ต่างกันภายในช่วงเครือข่ายเดียวกันพร้อมกับหน่วยควบคุมที่เกี่ยวข้อง และข้อมูลจะถูกแชร์ในท้ายที่สุดกับอินเทอร์เฟซการกำหนดค่า Force Control ที่ศูนย์ควบคุม ที่ฝั่ง Force Control จะมีการทำงานด้านการแลกเปลี่ยนข้อมูล การบันทึกและรายงานข้อมูล การแจ้งเตือน และฟังก์ชันอื่นๆ 4.3 โทโพโลยีเครือข่ายการควบคุม ในบทความนี้ ได้กำหนดค่าให้สวิตช์อีเธอร์เน็ตอุตสาหกรรม MOXA และตัวแปลงโฟโตอิเล็กทริกใช้งาน โดยใช้ใยแก้วนำแสงสำหรับระยะไกล และสายเครือข่าย 8 แกนสำหรับระยะใกล้ ณ หน้างาน คอมพิวเตอร์หลักและแกนควบคุมทั้งหมดถูกรวมเข้าเป็น LAN เดียวกันผ่านอินเทอร์เฟซอีเธอร์เน็ต คอมพิวเตอร์หลักฝั่ง PC, สถานีวิศวกร, PLC และหน้าจอสัมผัสสามารถเข้าถึงกันได้ และระบบมีความสามารถในการขยายตัวที่ดี ด้วยการใช้โปรโตคอล TCP/IP ทั้งสายการผลิตและแต่ละส่วนสามารถรวมเข้าในระบบควบคุมหลักได้โดยไม่ต้องใช้อุปกรณ์ฮาร์ดแวร์เพิ่มเติม ฟังก์ชันการเผยแพร่เว็บของซอฟต์แวร์ควบคุมแรงสามารถใช้เพื่อควบคุมจากระยะไกลผ่านอินเทอร์เน็ต ทำให้สามารถแชร์ข้อมูลระหว่างเครือข่ายบริหารจัดการและเครือข่ายควบคุมได้ พลังงานที่ใช้ การไหลของวัสดุ และผลผลิตสุดท้ายของระบบการผลิตทั้งหมดสามารถบริหารจัดการและควบคุมได้อย่างมีประสิทธิภาพ 5 สรุปหลังจากนำระบบควบคุมอัตโนมัติแบบบัสภาคสนามของกระบวนการสกัดน้ำอ้อยด้วยต้นอ้อยมาใช้งาน กำลังการผลิตของทั้งสายการผลิตเพิ่มขึ้น โดยมียอดผลิตต่อวันถึง 40 ตัน ช่วยปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และลดต้นทุนการผลิต; เพิ่มเสถียรภาพของคุณภาพผลิตภัณฑ์และหลีกเลี่ยงอุบัติเหตุในการผลิตที่เกิดจากความผิดพลาดของการทำงานของมนุษย์; การใช้ระบบควบคุมอัตโนมัติแบบบัสภาคสนามสำหรับกระบวนการสกัดน้ำอ้อยด้วยต้นอ้อย ทำให้สายการผลิตทั้งหมดสามารถเดินเครื่องได้ตามปกติโดยใช้เพียงผู้ปฏิบัติงาน 8 คน บรรลุเป้าหมายด้านประสิทธิภาพสูงและประหยัดแรงงาน

อุปกรณ์ฆ่าเชื้ออุณหภูมิสูงพิเศษ UHT ถูกใช้อย่างแพร่หลาย ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ข้อบกพร่องบางประการในการออกแบบอุปกรณ์ฆ่าเชื้ออุณหภูมิสูงพิเศษได้ก่อให้เกิดปัญหาด้านเสถียรภาพการผลิตหรือคุณภาพผลิตภัณฑ์ ข้อบกพร่องเหล่านี้ส่วนใหญ่ได้แก่ กำลังการผลิตไม่เพียงพอ อุณหภูมิการฆ่าเชื้อไม่คงที่ และอัตราการเกิดตะกรันและการไหม้ติดเพิ่มสูงขึ้น บทความนี้จะอธิบายในรายละเอียดเกี่ยวกับประเด็นดังกล่าว 1 ประเด็นด้านกระบวนการ กระบวนการของเครื่องฆ่าเชื้อจะถูกกำหนดตามพารามิเตอร์ของกระบวนการผลิต และไม่มีข้อกำหนดกระบวนการหรือขั้นตอนการผลิตใดที่สามารถเหมือนกันได้อย่างสมบูรณ์ กระบวนการที่ถูกต้องเป็นตัวกำหนดสมรรถนะของอุปกรณ์ฆ่าเชื้อ ดังนั้น การกำหนดเส้นทางกระบวนการของอุปกรณ์ที่เหมาะสมที่สุดจึงเป็นขั้นตอนแรกในการออกแบบกลไกหลักของเครื่องฆ่าเชื้อ หลังจากกำหนดขั้นตอนกระบวนการแล้ว ให้ทำการออกแบบและคำนวณตามขั้นตอนดังกล่าว กระบวนการที่ง่ายเกินไปหรือซับซ้อนเกินไปอาจก่อให้เกิดปัญหามากมายต่อการผลิต เช่น ปัญหาการใช้งานเครื่องเดียวหลายหน้าที่ ซึ่งต้องพิจารณาเรื่องขนาดและการลัดวงจรของกระบวนการ ซึ่งอาจทำให้การควบคุมไม่เสถียรหรือเร่งอัตราการเกิดตะกรันและการไหม้ติดได้ง่าย; กระบวนการที่ดีไม่เพียงต้องมีทิศทางการไหลที่ถูกต้องเท่านั้น แต่ยังต้องระบุเส้นผ่านศูนย์กลางปกติ (หรือเส้นผ่านศูนย์กลาง) ของเกทปั๊ม เครื่องมือ และท่อทั้งหมดในกระบวนการด้วย สิ่งสำคัญที่สุดคือพารามิเตอร์อุณหภูมิของทางเข้าและทางออกของวัสดุที่ผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนต้องถูกระบุไว้อย่างแม่นยำ โดยข้อมูลพื้นฐานสำหรับการคำนวณเหล่านี้สามารถใช้เพื่อลดข้อผิดพลาดเมื่อทำการคำนวณกระบวนการ 2 ประเด็นด้านวัตถุดิบ มีวัสดุหลากหลายประเภทและมีวัสดุที่คล้ายคลึงกันจำนวนมาก การเลือกอุปกรณ์ฆ่าเชื้อที่เหมาะสมตามลักษณะของวัสดุเป็นประเด็นสำคัญ ปริมาณของแข็งแห้งและความหนืดของวัสดุ การเปลี่ยนแปลงทางเคมีของวัสดุในระหว่างกระบวนการฆ่าเชื้อ รวมถึงระดับการเกิดตะกรันและการไหม้ติดในระหว่างกระบวนการฆ่าเชื้อ ล้วนเป็นประเด็นที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือกชนิดของเครื่องฆ่าเชื้อ ประการที่สอง ควรสังเกตว่า หากการฆ่าเชื้ออุณหภูมิสูงพิเศษแบบแผ่นสามารถทำได้ การใช้อุปกรณ์ฆ่าเชื้ออุณหภูมิสูงพิเศษแบบท่อก็สามารถดำเนินการได้เช่นกัน กำลังการผลิตไม่เพียงพอ สาเหตุของกำลังการผลิตไม่เพียงพอส่วนใหญ่มาจากการคำนวณพื้นที่แลกเปลี่ยนความร้อนของเครื่องฆ่าเชื้อที่มีขนาดเล็กเกินไป และการคำนวณสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อนที่เลือกใหญ่เกินไป ซึ่งเป็นสาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของพื้นที่แลกเปลี่ยนความร้อนที่เล็กเกินไป สารทำความร้อนของอุปกรณ์ฆ่าเชื้ออุณหภูมิสูงพิเศษ UHT คือ น้ำร้อนยวดยิ่ง ระหว่างน้ำร้อนยวดยิ่งกับไอน้ำมีความแตกต่างกัน โดยในฐานะสารทำความร้อน สัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อนของน้ำร้อนยวดยิ่งโดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 1200~1400kcal/m2 · h · ℃ ดังนั้นจึงไม่ควรกำหนดค่าให้สูงเกินไป คุณสมบัติของวัสดุส่งผลอย่างมากต่อประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อน และหากออกแบบโดยสมมติให้วัสดุเป็นแบบอุดมคติ ก็จะทำให้พื้นที่ถูกกำหนดให้เล็กเกินไป ประสิทธิภาพการฆ่าเชื้อไม่ควรประเมินจากพื้นที่ฆ่าเชื้อเพียงอย่างเดียว แต่ต้องผ่านการทดสอบการผลิตเพื่อให้ตอบสนองความต้องการการผลิตและมีความน่าเชื่อถือ 4 การป้องกันการแกว่งของอุณหภูมิในระหว่างกระบวนการฆ่าเชื้อ อุณหภูมิการฆ่าเชื้อและความเข้มข้นของวัตถุดิบที่ป้อนต้องมีเสถียรภาพ ก่อนอื่น อุณหภูมิของวัตถุดิบที่ป้อนต้องคงที่ และประการที่สอง ของเหลวที่ป้อนต้องมีความสม่ำเสมอทั้งก่อนและหลัง ซึ่งเป็นเงื่อนไขสำหรับให้อุณหภูมิการฆ่าเชื้อคงที่ เมื่ออุณหภูมิการฆ่าเชื้อไม่เพียงพอ ของเหลวส่วนนี้จำเป็นต้องส่งกลับไปยังถังป้อน และอุณหภูมิของของเหลวนี้ควรใกล้เคียงกับอุณหภูมิของของเหลววัตถุดิบ เพื่อคงความเสถียรของอุณหภูมิการฆ่าเชื้อไว้ให้ได้ สามารถติดตั้งวาล์วมุมที่ด้านหลังของวาล์วควบคุมทางเข้าไอน้ำได้ ดังแสดงในรูปที่ 1กำลังโหลดรูปภาพรูปที่ 1 การควบคุมอุณหภูมิความร้อนด้วยวาล์วมุม รูปที่ 1 ใช้วาล์วแบบมุมฉากเพื่อควบคุมอุณหภูมิการให้ความร้อน 5 ประเด็นด้านการทำความสะอาด เครื่องฆ่าเชื้อต้องได้รับการทำความสะอาดระหว่างกระบวนการผลิต และช่วงเวลาการทำความสะอาดอาจแตกต่างกันไปตามวัสดุ ควรกำหนดเส้นทางกระบวนการทำความสะอาดที่เหมาะสมที่สุดและช่วงเวลาการทำความสะอาดตามวัสดุเฉพาะนั้น ๆ ขณะเดียวกัน การทำความสะอาดต้องทั่วถึง หรือควรถอดเครื่องฆ่าเชื้อออกเป็นระยะเพื่อสุ่มตรวจสอบ หากทำความสะอาดไม่ทั่วถึง ไม่เพียงแต่จะส่งผลต่อความเสถียรของอุณหภูมิการฆ่าเชื้อเท่านั้น แต่ยังนำไปสู่ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานและกระทบต่อคุณภาพสินค้า ก่อนหน้านี้ ปัญหาคุณภาพที่เกิดจากการทำความสะอาดไม่สมบูรณ์พบได้ค่อนข้างบ่อย เครื่องฆ่าเชื้อบางเครื่องเมื่อเปิดใช้งานแล้ว วัสดุในท่อแลกเปลี่ยนความร้อนได้เกิดการไหม้และคาร์บอไนซ์ไปแล้ว ซึ่งแสดงให้เห็นถึงความรุนแรงของปัญหา 6 ประเด็นด้านปั๊ม ปั๊มมี 2 ประเภท ได้แก่ ปั๊มสำหรับลำเลียงวัสดุ และปั๊มสำหรับทำความสะอาด ปั๊มที่ใช้ส่งวัสดุบนเครื่องฆ่าเชื้อส่วนใหญ่เป็นปั๊มหอยโข่งที่ระบายความร้อนด้วยน้ำซีลสองชั้น สำหรับของเหลวที่มีความหนืด เช่น ซอสมะเขือเทศ สามารถใช้สกรูปั๊ม (หรือปั๊มแบบแทนที่เชิงบวก) ร่วมกับปั๊มแรงดันสูงในการส่งลำเลียงได้ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา มีรายงานการสึกหรออย่างรุนแรงของซีลเชิงกลเมื่อใช้ปั๊มที่มีซีลคู่ ซึ่งอาจทำให้น้ำหล่อเย็นเข้าสู่เนื้อวัสดุได้ง่าย แน่นอนว่านี่เป็นเพียงตัวอย่างหนึ่งและไม่ควรใช้เป็นเหตุผลในการตัดทิ้งโดยสิ้นเชิง อุปกรณ์ฆ่าเชื้อทุกชุดจะติดตั้งปั๊มทำความสะอาด ซึ่งแบ่งเป็น 2 ประเภท ได้แก่ ปั๊มหลายสเตจแบบแบ่งช่วง และปั๊มหอยโข่ง ควรสังเกตว่าอัตราการไหลของปั๊มทำความสะอาดต้องมากกว่าอัตราการไหลของวัสดุ จุดประสงค์ของอัตราการไหลที่สูงคือเพื่อให้แน่ใจว่าสารทำความสะอาดมีความเร็วการไหลค่อนข้างสูงภายในเครื่องฆ่าเชื้อ ซึ่งจะช่วยชะล้างคราบตะกรันและวัสดุที่ไหม้ติดได้ ดังนั้น โดยทั่วไปอัตราการไหลของปั๊มที่ใช้สำหรับการทำความสะอาดจะเป็น 2-3 เท่าของปริมาณวัสดุ และเฮดจะเทียบเท่ากับเฮดของวัสดุ 7 สรุปแม้แต่ข้อบกพร่องในการออกแบบเพียงเล็กน้อยก็สามารถก่อให้เกิดปัญหาในการทำงานหรือสมรรถนะของอุปกรณ์ได้ หากต้องการออกแบบอุปกรณ์ฆ่าเชื้อที่ดี จำเป็นต้องเริ่มจากรายละเอียดเล็ก ๆ และทำความเข้าใจรวมถึงเชี่ยวชาญลักษณะของวัสดุ สำหรับวัสดุใหม่ ควรทำการศึกษาทดลองเพื่อออกแบบอุปกรณ์ที่ตอบสนองความต้องการของกระบวนการผลิต

เพื่อให้สอดรับกับแนวโน้มการพัฒนาของสังคมให้ดียิ่งขึ้น อุตสาหกรรมเครื่องดื่มได้ปรับเปลี่ยนสายการผลิตเครื่องดื่มแบบดั้งเดิม นำเทคโนโลยีควบคุมอัตโนมัติเข้ามาใช้ และนำ PLC มาใช้ในการควบคุมในเทคโนโลยีควบคุมอัตโนมัติ การเพิ่ม PLC ทำให้การทำงานของสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติมีความเสถียรและมีฟังก์ชันมากขึ้น ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเครื่องดื่มได้อย่างมาก ภาพรวมของ PLC1.1 องค์ประกอบและโครงสร้างของ PLCหัวใจของ Programmable logic controller (PLC) คือคอมพิวเตอร์ที่ออกแบบมาเพื่อการควบคุมอุตสาหกรรมโดยเฉพาะ จึงมีความคล้ายคลึงกับระบบควบคุมและกลไกอื่น ๆ หลายประการ(1) แหล่งจ่ายไฟแหล่งจ่ายไฟของ PLC มีบทบาทสำคัญอย่างยิ่งในระบบทั้งหมด หากไม่มีแหล่งจ่ายไฟที่มีค่าสัมประสิทธิ์ความปลอดภัยสูงและเสถียร ระบบทั้งหมดจะไม่สามารถทำงานได้ตามปกติ ดังนั้น ผู้ผลิต PLC จึงให้ความสำคัญอย่างมากกับการออกแบบและการผลิตแหล่งจ่ายไฟ(2) หน่วยประมวลผลกลาง (CPU)CPU คือแกนหลักของ Programmable logic controller (PLC) โดยประกอบด้วยหน่วยความจำและไมโครโปรเซสเซอร์เป็นหลัก สามารถรับและจัดเก็บข้อมูลที่เกี่ยวข้อง ตรวจสอบสถานะการทำงานของพลังงานและหน่วยความจำแบบเรียลไทม์ และแจ้งเตือนผู้ใช้เมื่อเกิดข้อผิดพลาดในการทำงานเพื่อให้แก้ไขได้ทันท่วงที(3) อุปกรณ์สำหรับการเขียนโปรแกรมอุปกรณ์โปรแกรมเป็นอุปกรณ์ต่อพ่วงที่สำคัญของ Programmable logic controller ซึ่งสามารถตรวจสอบ แก้ไข ดีบัก และมอนิเตอร์โปรแกรมของผู้ใช้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ(4) โมดูลอินพุตและเอาต์พุต โมดูลอินพุตและเอาต์พุตเป็นส่วนเชื่อมต่อหลักระหว่างตัวควบคุมลอจิกแบบโปรแกรมได้ (PLC) กับอุปกรณ์ภาคสนาม เพื่อให้มั่นใจว่าระบบ PLC ทำงานได้ตามปกติ 1.2 คุณสมบัติหลักของระบบ PLC(1) การควบคุมระบบ PLC ที่ยืดหยุ่นPLC เป็นตัวประมวลผลประสิทธิภาพสูงที่ผสานข้อดีของการรวมวงจรระดับสูงและขนาดกะทัดรัด การนำ PLC มาใช้ในระบบควบคุมมีผลอย่างมากต่อการยกระดับสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติ เพราะสามารถทดแทนวงจรและการเดินสายที่ซับซ้อนในระบบเดิมได้ เนื่องจากการควบคุมด้วย PLC มีความยืดหยุ่นสูง จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติ และสามารถปรับปรุงตามความก้าวหน้าของยุคสมัยได้แบบเรียลไทม์ โดยไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงโครงสร้างครั้งใหญ่เมื่อมีการอัปเดต เพียงถอด PLC เดิมออกแล้วเปลี่ยนเป็นตัวประมวลผลใหม่เท่านั้น(2) ความปลอดภัยสูง การเกิดขึ้นของระบบ PLC ช่วยลดภาระงานของมนุษย์ลงอย่างมาก ในงานตรวจสอบบางประเภทไม่จำเป็นต้องมีคนเฝ้าดูแลอีกต่อไป แต่ให้ PLC เชื่อมต่อกับเซนเซอร์ที่เกี่ยวข้องเพื่อส่งสภาพเฉพาะของหน้างานไปยังตัวประมวลผล PLC ซึ่งสามารถตรวจสอบพารามิเตอร์ข้อมูลของโครงการได้อย่างละเอียดและมีประสิทธิภาพ รูปแบบการทำงานนี้ช่วยลดข้อผิดพลาดในการทำงานได้อย่างมากและเพิ่มความแม่นยำ 2. ข้อกำหนดการควบคุมสำหรับสายการผลิตเครื่องดื่ม การทำงานปกติของระบบสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติหลัก ๆ ทำได้โดยสลับจากโหมดการผลิตแบบแมนนวลไปเป็นโหมดการผลิตอัตโนมัติผ่านสวิตช์ เมื่อเปิดสวิตช์ สายพานลำเลียงจะเริ่มทำงาน และจะดำเนินต่อไปจนกว่าจะปิดสวิตช์หรือเซนเซอร์การเติมตรวจพบว่าขวดอีกใบเต็มแล้ว เมื่อขวดเปล่าถัดไปมาถึงเซนเซอร์ สายพานลำเลียงจะเริ่มทำงานอีกครั้ง ข้อกำหนดเฉพาะในการทำงานมีดังนี้: ขั้นแรก เมื่อขวดเปล่าอยู่ใต้เซนเซอร์การเติม ให้หยุด 1 วินาที จากนั้นจึงเติมจำนวนกล่อง เมื่อถึงช่วงเวลาที่กำหนด ให้ส่งข้อมูลจำนวนภาชนะบรรจุเครื่องดื่มที่บันทึกไว้ และรีเซ็ตเคาน์เตอร์เพื่อทำการบันทึกต่อไป การออกแบบระบบควบคุม PLC 33.1 การออกแบบระบบควบคุมฮาร์ดแวร์ PLC การออกแบบส่วนลำเลียงในฮาร์ดแวร์ PLC ส่วนใหญ่เป็นอุปกรณ์ลำเลียงที่ใช้ควบคุมขวด ตามข้อกำหนดที่เกี่ยวข้อง สายพานลำเลียงต้องใช้มอเตอร์เฉพาะในการควบคุม และในขณะเดียวกันยังใช้อินเวอร์เตอร์เพื่อปรับความเร็วของมอเตอร์ให้ราบรื่น สายพานลำเลียงเป็นตัวกลางในการขนส่งขวด ซึ่งต้องหมุนและลำเลียงอย่างต่อเนื่องไปยังตำแหน่งที่กำหนดได้ และยังสามารถเรียกว่าเครื่องจักรลำเลียงได้อีกด้วย สายพานลำเลียงแบ่งตามการมีหรือไม่มีชิ้นส่วนฉุดลาก ออกเป็นสายพานลำเลียงที่มีชิ้นส่วนฉุดลากและสายพานลำเลียงที่ไม่มีชิ้นส่วนฉุดลาก 3.2 การออกแบบระบบควบคุมซอฟต์แวร์ PLC ในการออกแบบระบบ PLC โดยทั่วไปจะใช้แผนภาพแลดเดอร์ (ดังแสดงในรูปที่ 3) ซึ่งมีจุดเด่นคือมองเห็นโครงสร้างทั้งหมดได้ชัดเจนและเข้าใจง่าย เมื่อระบบ PLC เริ่มทำงาน กระแสเริ่มต้นจะค่อนข้างสูง หากตัดสินว่ามอเตอร์ทำงานปกติเพียงเพราะดูจากกระแส อาจเกิดการตัดสินผิดพลาดได้ง่าย เราสามารถหลีกเลี่ยงปัญหาการแจ้งเตือนที่เกิดจากกระแสเริ่มต้นสูงได้อย่างมีประสิทธิภาพผ่านการออกแบบซอฟต์แวร์ของระบบ ทำให้กระแสขณะทำงานเข้าสู่สถานะการตรวจสอบปกติ ในกระบวนการออกแบบซอฟต์แวร์ ยังมีการตั้งปุ่มหยุดฉุกเฉินเพื่อไม่ให้สายการผลิตทั้งหมดหยุดทำงานในกรณีที่เกิดเหตุไม่คาดคิด ปัจจุบันแนวคิดการออกแบบแผนภาพแลดเดอร์ของ PLC อาศัยประสบการณ์เป็นหลัก โดยแนวคิดเชิงประสบการณ์นี้อิงจากแผนผังวงจรของรีเลย์และคอนแทคเตอร์แบบดั้งเดิม และใช้แผนภาพแลดเดอร์เป็นภาษาการเขียนโปรแกรมเพื่อควบคุมระบบมอเตอร์ทั้งหมด เนื่องจากประสบการณ์ของแต่ละคนแตกต่างกัน จึงอาจมีแผนภาพแลดเดอร์ที่แตกต่างกันออกไป สถานะการประยุกต์ใช้ PLC ในสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติ ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของเศรษฐกิจตลาดสังคม ความสามารถในการแข่งขันขององค์กรในตลาดจึงทวีความรุนแรงมากขึ้น หากต้องการยืนหยัดและก้าวไปข้างหน้าในตลาด องค์กรจำเป็นต้องยกระดับประสิทธิภาพการผลิตและปฏิรูปเทคโนโลยีการผลิตของผลิตภัณฑ์ ปัจจุบันจังหวะชีวิตของผู้คนรวดเร็วขึ้นเรื่อย ๆ และเครื่องดื่มได้กลายเป็นสิ่งจำเป็นในชีวิตประจำวัน อุตสาหกรรมเครื่องดื่มจึงพัฒนาอย่างรวดเร็วเช่นกัน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตของอุตสาหกรรมเครื่องดื่ม ผู้นำองค์กรต่างเริ่มสร้างสรรค์และปฏิรูปสายการผลิตเครื่องดื่ม การนำระบบ PLC มาใช้ในสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติขององค์กรช่วยแก้ไขข้อบกพร่องของสายการผลิตเดิมได้อย่างมาก เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเครื่องดื่มและลดต้นทุนการผลิตขององค์กร PLC เองมีข้อได้เปรียบอย่างมากในการวิเคราะห์และจัดเก็บข้อมูล ด้วยการเชื่อมต่อสายการผลิตทั้งหมดผ่านเทคโนโลยีสารสนเทศอิเล็กทรอนิกส์ จึงสะดวกต่อผู้บริหารในการกำกับดูแลสายการผลิต อีกทั้งผู้บริหารที่เกี่ยวข้องยังสามารถรับทราบปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติได้อย่างทันท่วงที วิเคราะห์ข้อมูลปัญหาที่อาจเกิดขึ้นอย่างละเอียด และพัฒนาแนวทางแก้ไขที่มีประสิทธิภาพ 5. เสริมสร้างการบริหารการติดตั้งและการบำรุงรักษาประจำวันจุดประสงค์หลักของการเสริมสร้างการบริหารการติดตั้งและการบำรุงรักษาประจำวันคือเพื่อให้มั่นใจในความปลอดภัยของระบบ PLC เมื่อใช้งานในสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติ ก่อนติดตั้ง PLC ในสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติเดิม จำเป็นต้องควบคุมคุณภาพของ PLC อย่างเคร่งครัดและตรวจสอบอย่างรอบด้าน เมื่อผลการตรวจสอบผ่านเกณฑ์แล้วจึงสามารถดำเนินการติดตั้งได้ เพื่อหลีกเลี่ยงการทำงานผิดปกติในอนาคต หลังจากติดตั้งระบบ PLC แล้ว พนักงานที่เกี่ยวข้องควรเพิ่มความเข้มงวดในการบำรุงรักษาและซ่อมบำรุงอุปกรณ์ในแต่ละวัน นอกจากนี้ ระหว่างการซ่อมบำรุงควรรับประกันคุณภาพของงาน ไม่ทำอย่างลวก ๆ การปรับแก้ระบบและการเปลี่ยนแปลงในแผนงานเทคโนโลยีควรถูกบันทึกไว้อย่างละเอียดเพื่อใช้ตรวจสอบและบำรุงรักษาในภายหลัง อีกทั้งอุปกรณ์หลักที่ช่วยรับประกันความปลอดภัยของระบบ PLC ได้แก่ แหล่งจ่ายไฟ หน่วยประมวลผลกลาง เทมเพลตสัญญาณ รีเลย์สำหรับอินพุตและเอาต์พุตขององค์ประกอบต่าง ๆ และสภาพการติดตั้งโดยรวม โดยต้องตรวจสอบประสิทธิภาพด้านความปลอดภัยของแต่ละส่วนอย่างเข้มงวดเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถทำงานได้ตามปกติ สุดท้าย ควรยกระดับคุณภาพโดยรวมของบุคลากรที่เกี่ยวข้อง เพิ่มความเข้มงวดในการบริหารจัดการพนักงาน ให้พนักงานมีความสามารถตรงกับตำแหน่งงานของตน คุ้นเคยกับขั้นตอนการทำงานที่เกี่ยวข้อง และมีทักษะด้านคอมพิวเตอร์ในระดับมืออาชีพ ผู้บริหารที่เกี่ยวข้องควรให้ความสำคัญอย่างยิ่งกับการฝึกอบรมพนักงาน จัดอบรมทักษะอย่างสม่ำเสมอ เพิ่มพูนความรู้และทักษะ และทำให้แนวคิดของพนักงานก้าวทันพัฒนาการของยุคสมัย 6 บทสรุปการเกิดขึ้นของระบบ PLC ได้ผลักดันการพัฒนาอัตโนมัติทางอุตสาหกรรมไปสู่จุดสูงใหม่ การประยุกต์ใช้ระบบ PLC ในสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติช่วยทำให้กระบวนการควบคุมของสายการผลิตเครื่องดื่มง่ายขึ้นในระดับหนึ่ง เพิ่มประสิทธิภาพการควบคุมและประสิทธิภาพการผลิต บทความนี้วิเคราะห์ภาพรวมที่เกี่ยวข้องของ PLC ทำความเข้าใจคุณลักษณะหลักของระบบ PLC การควบคุมที่ยืดหยุ่นและความปลอดภัยสูง ทำความเข้าใจข้อกำหนดการควบคุมและการออกแบบซอฟต์แวร์ของสายการผลิตเครื่องดื่ม และวิเคราะห์สถานะการประยุกต์ใช้ PLC ในสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติอย่างละเอียด การประยุกต์ใช้ PLC เป็นประโยชน์ต่อการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและลดต้นทุนการผลิตขององค์กร ขณะเดียวกัน ยังมีการศึกษาว่าจะเสริมสร้างการบริหารการติดตั้งและการบำรุงรักษาประจำวันของระบบ PLC อย่างไร เพื่อให้มั่นใจในความปลอดภัยของการทำงานของสายการผลิตเครื่องดื่มอัตโนมัติ และสร้างเงื่อนไขที่เอื้อต่อการส่งเสริมการพัฒนาขององค์กร