การฆ่าเชื้อด้วยอุณหภูมิสูงพิเศษและการพาสเจอร์ไรซ์เป็นกระบวนการฆ่าเชื้อที่ใช้กันทั่วไปในผลิตภัณฑ์นม นมฆ่าเชื้อ UHT ได้รับความนิยมจากผู้บริโภคและผู้ผลิตทั่วโลกจำนวนนับไม่ถ้วน เนื่องจากเก็บได้นาน ไม่ต้องแช่เย็น และคงคุณค่าทางโภชนาการได้ดี ในช่วงกลางถึงปลายศตวรรษที่ 20 เทคโนโลยีการบรรจุแบบปลอดเชื้อเริ่มถูกนำไปใช้ในเชิงพาณิชย์ และได้รับการประยุกต์ใช้อย่างแพร่หลายในการบรรจุแบบปลอดเชื้อของผลิตภัณฑ์นมเหลวและเครื่องดื่มน้ำผลไม้เหลว อุปกรณ์ถังปลอดเชื้อในฐานะถังเก็บชั่วคราวสำหรับผลิตภัณฑ์ของเหลวปลอดเชื้อ ถูกใช้อย่างกว้างขวางในสายการบรรจุปลอดเชื้อ เนื่องจากช่วยยืดเวลาการผลิตต่อเนื่องของเครื่องบรรจุ หลีกเลี่ยงการให้ความร้อนหมุนเวียนแก่น้ำนมดิบ และทำให้แรงดันในการบรรจุมีเสถียรภาพ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อผลิตสินค้าที่มีเม็ดผลไม้ จำเป็นต้องใช้ถังปลอดเชื้อ บทความนี้จะใช้ถังปลอดเชื้อเป็นตัวอย่างเพื่อแนะนำโครงสร้างและการใช้งาน พร้อมสรุปข้อได้เปรียบในการประยุกต์ใช้และจุดควบคุมคุณภาพในการแปรรูปผลิตภัณฑ์นม

บทนำเกี่ยวกับถังปลอดเชื้อ
อุปกรณ์ถังปลอดเชื้อสามารถใช้เป็นถังเก็บผลิตภัณฑ์ของเหลวปลอดเชื้อ เชื่อมต่อกับอุปกรณ์ฆ่าเชื้อและบรรจุผลิตภัณฑ์ (ภาพที่ 1) และใช้สำหรับการเก็บรักษาระหว่างกระบวนการของผลิตภัณฑ์นมที่ผ่านการฆ่าเชื้อ UHT ถือเป็นหนึ่งในอุปกรณ์สำคัญในสายการผลิตบรรจุปลอดเชื้อ แม้ว่าเครื่องจักรฝ่ายใดฝ่ายหนึ่งจะอยู่ระหว่างการบำรุงรักษาเชิงวางแผนหรือการทำความสะอาด ก็ยังสามารถผลิตต่อไปได้กับอีกฝ่ายหนึ่ง

การเกิดขึ้นของถังปลอดเชื้อได้มีบทบาทส่งเสริมที่ดีต่อการพัฒนาเทคโนโลยีการบรรจุปลอดเชื้อ เพื่อให้มั่นใจในความสมบูรณ์ของสภาวะปลอดเชื้อของผลิตภัณฑ์ระหว่างการเก็บรักษา จึงมีข้อกำหนดที่เข้มงวดต่อสมรรถนะด้านปลอดเชื้อของอุปกรณ์ บางอุปกรณ์มีปัญหา เช่น ระยะเวลาปลอดเชื้อสั้น สมรรถนะด้านปลอดเชื้อไม่เสถียร ระดับการทำงานอัตโนมัติต่ำ และอัตราผลผลิตต่ำ

2.1 โครงสร้างของถังปลอดเชื้อ
ถังปลอดเชื้อประกอบด้วย 3 ส่วนหลัก ได้แก่ ตัวถัง ชุดวาล์ว และตู้ควบคุม รูปที่ 2 แสดงภาพรวมของถังและอุปกรณ์ปลอดเชื้อที่ใช้สำหรับการแปรรูปผลิตภัณฑ์ ถังปลอดเชื้อใช้การออกแบบแบบโมดูลาร์ โดยหลัก ๆ ประกอบด้วย 7 โมดูลดังต่อไปนี้
(1) ถังปลอดเชื้อ เก็บผลิตภัณฑ์ให้อยู่ในสภาพปลอดเชื้อ เซนเซอร์ชั่งน้ำหนักจะชั่งน้ำหนักตัวถัง เซนเซอร์ระดับด้านบนควบคุมวาล์วนำเข้าเพื่อป้องกันการล้น เซนเซอร์ระดับด้านล่างวัดว่าภายในถังปลอดเชื้อยังมีของเหลวอยู่หรือไม่ และอุปกรณ์กวนที่ด้านบนของถังช่วยให้ผลิตภัณฑ์อยู่ในสภาพไหลเวียนเพื่อป้องกันการตกตะกอน
(2) การป้อนผลิตภัณฑ์ อุปกรณ์ควบคุมการส่งผลิตภัณฑ์จากเครื่องฆ่าเชื้อไปยังถังปลอดเชื้อ โดยควบคุมด้วยวาล์วลมหลายตัวและป้องกันการปนเปื้อนด้วยแนวกั้นไอน้ำ เมื่อระดับของเหลวในถังถึง 1 ลิตร ผลิตภัณฑ์ปลายน้ำสามารถบรรจุและลำเลียงเพื่อการผลิตได้ เมื่อระดับของเหลวในถังถึงระดับสูง นมที่ผ่านการฆ่าเชื้อ UHT จะหยุดส่งเข้าไปยังถัง
(3) การป้อนน้ำหล่อเย็น หลังการฆ่าเชื้อ อุณหภูมิของตัวถังจะลดลงโดยการเติมน้ำหล่อเย็นเข้าไปในชั้นกลางหล่อเย็น แล้วจึงระบายออก ปริมาณน้ำหล่อเย็นที่ใช้คือ 800 ลิตร/ครั้ง และการหล่อเย็นแต่ละครั้งต้องเติมและระบาย 2 รอบ
(4) การป้อนไอน้ำและ CIP ไอน้ำช่วยให้มีการจ่ายไอน้ำระหว่างกระบวนการฆ่าเชื้อ ใช้สำหรับการฆ่าเชื้อท่อและถังต่าง ๆ ตลอดจนการจ่ายแนวกั้นไอน้ำระหว่างกระบวนการผลิต; การป้อน CIP ช่วยให้มีการจ่ายสารละลาย CIP ระหว่างกระบวนการ CIP
(5) การระบายไอน้ำและ CIP ไอน้ำจะถูกระบายในโหมดฆ่าเชื้อ และ CIP จะถูกระบายในโหมดทำความสะอาด
(6) การส่งออกผลิตภัณฑ์ ส่วนนี้ทำหน้าที่ส่งผลิตภัณฑ์จากตัวถังไปยังเครื่องบรรจุ และมีเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิที่ทางออกด้านล่างของถังเพื่อตรวจจับอุณหภูมิของผลิตภัณฑ์; เพื่อให้มั่นใจว่าเครื่องบรรจุป้อนวัตถุดิบได้อย่างเสถียร แรงดันที่ก้นถังจะคงที่ โดยควบคุมด้วยเซ็นเซอร์แรงดันที่ก้นถังและชุดวาล์วควบคุมอากาศปลอดเชื้อ
(7) การป้อนอากาศปลอดเชื้อ ใช้สำหรับจ่ายและระบายอากาศปลอดเชื้อ โดยมีเซ็นเซอร์แรงดันติดตั้งอยู่ด้านบนของถังเพื่อตรวจจับแรงดันของอากาศปลอดเชื้อที่ด้านบน
2.2 การเชื่อมต่อสัญญาณของถังปลอดเชื้อ
(1) สัญญาณจากเครื่องฆ่าเชื้อและถังปลอดเชื้อ CIP (การทำความสะอาดหน้างาน); PAM (สัญญาณผลิตภัณฑ์); PDS (สัญญาณการบรรจุ); RFP (สัญญาณขอเริ่มผลิต); RFW (สัญญาณขอจ่ายน้ำ); SPS (สัญญาณหยุดการผลิต); SST (การฆ่าเชื้อของเครื่องฆ่าเชื้อ); WAM (สัญญาณจ่ายน้ำ); CSB (แนวกั้นไอน้ำสะอาด); RSB (แนวกั้นไอน้ำสำหรับการล้าง)

(2) สัญญาณจากถังปลอดเชื้อและเครื่องบรรจุ CIP (การทำความสะอาดหน้างาน); FST (การฆ่าเชื้อของเครื่องบรรจุ); PAM (สัญญาณผลิตภัณฑ์); PFM (สัญญาณการผลิตเพื่อการบรรจุ); RFP (สัญญาณขอเริ่มผลิต); RFW (สัญญาณขอจ่ายน้ำ); TST (การฆ่าเชื้อของถังปลอดเชื้อ); WAM (สัญญาณจ่ายน้ำ)

3. การใช้งานถังปลอดเชื้อ
3.1 โหมดฆ่าเชื้อ
วงจรผลิตภัณฑ์ทั้งหมดถูกเติมด้วยไอน้ำ และอุปกรณ์รวมถึงท่อส่งผลิตภัณฑ์ที่เชื่อมต่อกันจะถูกให้ความร้อนและฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำอิ่มตัว รวมถึงไส้กรองอากาศปลอดเชื้อ อุณหภูมิจะถึง 140 ℃ และคงไว้เป็นเวลา 1200 วินาที เซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิที่ทางออกด้านล่างของถังจะวัดและตรวจติดตามอุณหภูมิในการฆ่าเชื้อ หลังจากเริ่มโปรแกรมฆ่าเชื้อ ระบบจะดำเนินการขั้นตอนต่อไปนี้โดยอัตโนมัติ: อุ่นล่วงหน้า, เพิ่มแรงดัน, ระบายอากาศปลอดเชื้อ, จับเวลาการฆ่าเชื้อ, ทำให้อากาศปลอดเชื้อเย็นลงเข้าสู่ถัง, ทำน้ำหล่อเย็นเย็นลงในชั้นกลาง และเลือกโปรแกรมล้างด้วยน้ำปลอดเชื้อด้วยตนเองเพื่อทำให้ถังเย็นลงและระบายน้ำปลอดเชื้อออก หลังจากโหมดฆ่าเชื้อเสร็จสิ้น เครื่องจะอยู่ในสภาพปลอดเชื้อและพร้อมสำหรับการผลิต
3.2 โหมดการผลิต
ถังปลอดเชื้อรับสัญญาณ PAM จาก UHT เปิดวาล์วป้อนผลิตภัณฑ์ และผลิตภัณฑ์จะไหลจาก UHT เข้าสู่ถังปลอดเชื้อแบบมีไกด์ หลังจากเครื่องบรรจุส่งสัญญาณขอผลิตภัณฑ์แล้ว ให้เปิดวาล์วจ่ายผลิตภัณฑ์ และผลิตภัณฑ์จะถูกลำเลียงไปยังวาล์วทางเข้าผลิตภัณฑ์ของเครื่องบรรจุ มีท่อส่งกลับจากท่อผลิตภัณฑ์ด้านปลายทางของเครื่องบรรจุไปยังถังปลอดเชื้อ และชุดวาล์วที่ปลายท่อนี้ได้รับการป้องกันการปนเปื้อนด้วยแนวกั้นไอน้ำ
3.3 โหมดล้างด้วยน้ำปลอดเชื้อ
หลังจากผลิตสินค้าหนึ่งชนิด ก่อนเปลี่ยนไปยังอีกชนิดหนึ่ง อุปกรณ์ทั้งหมดจะถูกล้างด้วยน้ำปลอดเชื้อที่จ่ายโดย UHT เพื่อกำจัดเศษผลิตภัณฑ์ และยังสามารถป้อนน้ำปลอดเชื้อไปยังเครื่องบรรจุเพื่อทำการล้างแบบปลอดเชื้อได้ เมื่อเครื่องบรรจุส่งสัญญาณ RFW ถังปลอดเชื้อจะร้องขอน้ำปลอดเชื้อจากเครื่องฆ่าเชื้อ; เมื่อระดับของเหลวในถังถึงระดับสำหรับการล้างแบบปลอดเชื้อ จะส่งสัญญาณ WAM ไปยังเครื่องบรรจุ
3.4 โหมด CIP
สารทำความสะอาดด่างและกรดจะถูกป้อนเข้าสู่อุปกรณ์ผ่านท่อ CIP และวงจรทั้งหมดจะถูกทำความสะอาดแบบวงจรปิดตามกระบวนการ CIP การจับเวลาจะเริ่มขึ้นเมื่อถึงอุณหภูมิและค่าการนำไฟฟ้าที่ตั้งไว้แล้วเท่านั้น วงจรการทำความสะอาดประกอบด้วยสองเส้นทาง: ตัวถังและท่อส่งผลิตภัณฑ์ของวาล์วป้อน สารละลายทำความสะอาด CIP จะเข้าสู่ถังจากสปริกเกอร์บอลด้านบนเพื่อทำความสะอาดผนังด้านในและท่อจ่ายของถัง หลังจากเริ่มโปรแกรม CIP ระบบจะดำเนินการขั้นตอนต่อไปนี้โดยอัตโนมัติ: ระบายอากาศ, เพิ่มแรงดัน, ล้างเบื้องต้น, ล้างด่าง, ระบายอากาศ, ล้างด้วยน้ำ, ล้างกรด, ระบายอากาศ, ล้างน้ำขั้นสุดท้าย, ระบายอากาศ และระบายแรงดันไอเสีย
3.5 โหมดสแตนด์บาย
อุปกรณ์อยู่ในสถานะเปิด ระบายและทำความสะอาดแล้ว และยังไม่มีการเปิดใช้งานโปรแกรมใดๆ ต้องเปิดใช้งานโหมดฆ่าเชื้อก่อนจึงจะเริ่มการผลิตได้
คุณลักษณะการประยุกต์ใช้ของถังปลอดเชื้อ 4 ประการในกระบวนการแปรรูปนม
4.1 ช่วยให้เครื่องบรรจุผลิตได้ต่อเนื่องเป็นเวลานาน
ในกระบวนการผลิตนมฆ่าเชื้อ UHT ทั้งระบบ อุปกรณ์ฆ่าเชื้อ UHT มักเป็นปัจจัยสำคัญที่จำกัดกำลังการผลิตต่อเนื่อง หากติดตั้งอุปกรณ์ถังปลอดเชื้อ เมื่ออุปกรณ์ UHT ต้นทางต้องทำความสะอาด CIP ในช่วงการผลิต ผลิตภัณฑ์จะถูกเก็บไว้ในถังปลอดเชื้อแล้ว และอุปกรณ์เครื่องบรรจุปลายทางยังสามารถบรรจุต่อไปได้ เมื่อ UHT ผ่านการฆ่าเชื้อหลังจากการทำความสะอาด CIP แล้ว ผลิตภัณฑ์ปลอดเชื้อสามารถส่งไปยังถังปลอดเชื้อ และเครื่องบรรจุสามารถผลิตต่อได้ จึงช่วยเพิ่มเวลาการผลิตต่อเนื่อง ลดต้นทุนการทำความสะอาด และเพิ่มผลผลิต
4.2 ปริมาณฟูโรซีนต่ำระหว่างการผลิตนมขาวชนิดเป็นกลาง เช่น นมสด
ฟูโรซีนในผลิตภัณฑ์นมเป็นหนึ่งในสารกลุ่มที่เกิดจากปฏิกิริยาเมลลาร์ดของโปรตีนและแลคโตสภายใต้สภาวะอุณหภูมิสูง ยิ่งมีปริมาณฟูโรซีนต่ำ คุณค่าทางโภชนาการของผลิตภัณฑ์นมก็ยิ่งดี ในปี 1992 ประเทศสมาชิกสหภาพยุโรปใช้ฟูโรซีนเป็นตัวบ่งชี้สำคัญในการตัดสินคุณภาพของผลิตภัณฑ์นม ในปี 2004 องค์การระหว่างประเทศว่าด้วยการมาตรฐาน (ISO) ได้ออก ISO 18329-2004 เพื่อใช้ตรวจวัดปริมาณฟูโรซีนในผลิตภัณฑ์นมด้วยโครมาโทกราฟีของเหลวสมรรถนะสูง และใช้ตรวจสอบว่ามีนมผงคืนรูปหรือไม่โดยการตรวจวัดปริมาณฟูโรซีนในผลิตภัณฑ์นม ในปี 2005 กระทรวงเกษตรเดิมได้กำหนดมาตรฐาน “การระบุนมคืนรูปในนมพาสเจอไรซ์และนมฆ่าเชื้อ UHT” (NY/T 939-2005) และในปี 2016 ฉบับปรับปรุงของ “การระบุนมคืนรูปในนมพาสเจอไรซ์และนมฆ่าเชื้อ UHT” (NY/T 939-2016) ก็ได้รวมฟูรฟูราลเป็นตัวบ่งชี้สำคัญในการตรวจวัดนมคืนรูป โดยกำหนดว่าในนมฆ่าเชื้อ UHT ทุกโปรตีน 100 กรัม หากมีฟูรฟูราลมากกว่า 190 มก. หรือเมื่ออัตราส่วนของปริมาณแลคตูโลส (มก.·ล-1) ต่อปริมาณฟูโรซีน (มก.โปรตีน/100 กรัม) น้อยกว่า 2 เมื่อปริมาณฟูโรซีนในนมฆ่าเชื้อ UHT อยู่ที่ 140–190 มก. ต่อโปรตีน 100 กรัม จะถือว่ามีนมคืนรูป
ในกระบวนการผลิตนมสดและนมขาวชนิดเป็นกลางอื่นๆ ที่เครื่องบรรจุเชื่อมต่อโดยตรงกับปลายทางของ UHT หากเครื่องบรรจุปลายทางหยุดทำงานเนื่องจากขัดข้อง น้ำนมจะไหลย้อนกลับไปยังระบบ UHT เพื่อให้ความร้อนซ้ำแบบวนรอบ เมื่อเวลาการให้ความร้อนวนรอบนานเกินไป เมื่อปฏิกิริยาเมลลาร์ดดำเนินไปมากขึ้น สีและรสชาติของผลิตภัณฑ์จะเปลี่ยนไปอย่างชัดเจน หากติดตั้งอุปกรณ์ถังปลอดเชื้อไว้ที่ปลายทางของ UHT จะสามารถหลีกเลี่ยงสถานการณ์นี้ได้อย่างมาก เพราะไม่ว่าเครื่องบรรจุจะอยู่ในสภาวะผลิตหรือขัดข้อง ผลิตภัณฑ์จะถูกส่งไปยังถังปลอดเชื้อเสมอ และจะไม่ย้อนกลับไปยังระบบ UHT เพื่อให้ความร้อนซ้ำ ดังนั้น เมื่อใช้ถังปลอดเชื้อ ปริมาณกรดฟูรานิกในผลิตภัณฑ์โดยทั่วไปจะต่ำกว่าผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีถังปลอดเชื้อ
4.3 ไม่มีการสูญเสียน้ำนมจากการส่งคืน
เมื่อนมไม่สามารถบรรจุได้เป็นเวลานาน จะเกิดการให้ความร้อนเป็นรอบๆ หลายครั้ง ส่งผลให้สีและรสชาติของผลิตภัณฑ์เปลี่ยนแปลงอย่างมาก โดยทั่วไปมาตรการในโรงงานอุตสาหกรรมคือการระบายนมออกระหว่างการให้ความร้อนเป็นรอบนี้ และส่งนมสดกลับเข้าสู่ระบบ UHT ซึ่งอาจทำให้สูญเสียนมไปหลายร้อยกิโลกรัม หากติดตั้งอุปกรณ์ถังปลอดเชื้อไว้ที่ปลายทางของ UHT จะสามารถหลีกเลี่ยงสถานการณ์นี้และลดการสูญเสียน้ำนมดิบได้
4.4 สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีเนื้อผลไม้ได้
การเติมเนื้อผลไม้ลงในผลิตภัณฑ์นมเป็นการผสมผสานผลไม้ที่อุดมด้วยวิตามินเข้ากับนม ซึ่งช่วยสร้างความสมดุลทางโภชนาการ เพิ่มมูลค่าเพิ่มและประสบการณ์ของลูกค้าต่อผลิตภัณฑ์นม ดังนั้นผลิตภัณฑ์นม UHT ที่มีเนื้อผลไม้จึงเป็นหนึ่งในผลิตภัณฑ์ที่บริษัทนมหลายแห่งได้วิจัยและพัฒนาในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา แต่ก็ยังเผชิญปัญหา เช่น เนื้อผลไม้กระจายไม่สม่ำเสมอและแตกหักง่าย ปัจจุบันมีกระบวนการผลิตที่เป็นไปได้ 2 แบบสำหรับผลิตภัณฑ์นมที่เติมเนื้อผลไม้ ได้แก่ กระบวนการผสมล่วงหน้าและกระบวนการเติมภายหลัง ทั้งสองกระบวนการต้องใช้ถังปลอดเชื้อเพื่อเก็บผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการฆ่าเชื้อชั่วคราว อุปกรณ์กวนที่ด้านบนของถังปลอดเชื้อช่วยให้ผลิตภัณฑ์อยู่ในสภาพไหลเวียน เพื่อป้องกันการสะสมของชิ้นผลไม้ซึ่งจะทำให้ชิ้นผลไม้กระจายไม่สม่ำเสมอ
4.5 ไม่จำเป็นต้องบำรุงรักษาบ่อย
เมื่อเทียบกับเครื่องบรรจุและอุปกรณ์ UHT แล้ว ถังปลอดเชื้อแทบไม่มีชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวหรือสึกหรอ ยกเว้นใบกวน ดังนั้นโดยทั่วไปจึงเพียงแค่เปลี่ยนแหวนซีลของวาล์วท่อเป็นระยะเท่านั้น โดยไม่จำเป็นต้องมีแผนบำรุงรักษาตามรอบขนาดใหญ่
4.6 ระดับการทำงานอัตโนมัติสูง
ยกเว้นความจำเป็นต้องถอดข้อต่อข้องอเมื่อสลับระหว่างโหมดการผลิตและโหมดการทำความสะอาด ผู้ปฏิบัติงานส่วนใหญ่จะดำเนินการผ่านแผงควบคุมแบบมนุษย์-เครื่องจักร หลังจากเลือกโหมดการทำงานที่ต้องการแล้ว ขั้นตอนทั้งหมดของโปรแกรมจะดำเนินการโดยอัตโนมัติ โดยมีการแทรกแซงจากคนเพียงเล็กน้อย
การควบคุมคุณภาพของถังปลอดเชื้อ 5 ประการในกระบวนการแปรรูปนม
5.1 ไอน้ำต้องสะอาด
เนื่องจากมีการใช้ไอน้ำจำนวนมากในกระบวนการฆ่าเชื้อเพื่อฆ่าเชื้อภายในตัวถัง และยังต้องจ่ายไอน้ำเพื่อรักษาแนวกั้นไอน้ำในระหว่างกระบวนการผลิต จึงต้องมั่นใจว่าไอน้ำจะสัมผัสโดยตรงกับผลิตภัณฑ์หรือพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ และต้องมั่นใจว่าไอน้ำเป็นไปตามมาตรฐานเกรดอาหาร นอกจากการติดตั้งตัวกรองไอน้ำแล้ว ยังสามารถพิจารณาใช้อุปกรณ์เครื่องกำเนิดไอน้ำสะอาดเพื่อรับประกันความสะอาดของไอน้ำได้
5.2 การเปลี่ยนแหวนซีลของเพลาคนกวน
ในระหว่างกระบวนการผลิต ไอน้ำอุณหภูมิสูงจะถูกฉีดเข้าสู่ซีลเชิงกลของเพลาคนกวนอย่างต่อเนื่อง เพื่อป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ผ่านเพลากวน อย่างไรก็ตาม ชิ้นส่วนซีลของเพลากวนมักเสื่อมสภาพได้ง่ายเมื่ออยู่ในอุณหภูมิสูง ทำให้เกิดความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ในถัง
5.3 การเปลี่ยนตะแกรงไส้กรองอากาศปลอดเชื้อ
อากาศปลอดเชื้อคืออากาศอัดที่ผ่านการกำจัดความชื้นและไขมัน โดยผ่านตะแกรงไส้กรองอากาศปลอดเชื้อระดับ 0.01 μm สองชั้นและวาล์วควบคุมแรงดัน ไส้กรองอากาศปลอดเชื้อต้องผ่านการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำก่อนเริ่มการผลิต เพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการกรอง จำเป็นต้องเปลี่ยนเป็นประจำ ขอแนะนำให้ใช้งาน 100 ครั้งภายใต้เงื่อนไขการฆ่าเชื้อที่ 140 ℃ เป็นเวลา 30 นาที
5.4 มั่นใจในประสิทธิภาพการทำความสะอาด CIP ที่ดี
การทำความสะอาด CIP ต้องทำความสะอาดถังและท่ออย่างทั่วถึง และควรใช้ขั้นตอนการทำความสะอาดที่เหมาะสม ในขณะเดียวกัน ควรใช้ความเข้มข้นของสารทำความสะอาด อุณหภูมิ เวลา อัตราการไหล และพารามิเตอร์อื่นๆ ที่เหมาะสมเพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการทำความสะอาด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใบกวนไม่มีมุมอับ
5.5 แรงดันอากาศปลอดเชื้อ
ระหว่างกระบวนการผลิต อากาศปลอดเชื้อบริเวณด้านบนของถังต้องคงไว้ซึ่งแรงดันบวกในระดับหนึ่ง เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ปนเปื้อนจากอากาศภายนอก หากแรงดันอากาศปลอดเชื้อด้านบนถังต่ำกว่าค่าความปลอดภัย อาจก่อให้เกิดความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ภายในถังได้
5.6 อื่นๆ

ถังปลอดเชื้ออยู่ในขั้นตอนปลอดเชื้อปลายทางของกระบวนการ UHT และการรักษาความปลอดเชื้อของถังปลอดเชื้อมีความสำคัญอย่างยิ่ง นอกจากนี้ยังต้องพิจารณาปัจจัยหลายประการ เช่น การฆ่าเชื้ออุปกรณ์ อุณหภูมิของสตีมบาร์เรียร์ การรั่วไหลของชุดวาล์วท่อส่ง ระยะเวลาการเก็บพัก ฯลฯ จึงจำเป็นต้องประเมินความเสี่ยงของแต่ละปัจจัยและกำหนดมาตรการควบคุมที่สอดคล้องกัน เพื่อให้มั่นใจในความปลอดเชื้อของผลิตภัณฑ์

6 บทสรุป

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของอุตสาหกรรมนมและเครื่องดื่ม เทคโนโลยีการบรรจุปลอดเชื้อจึงมีความสมบูรณ์มากขึ้นเรื่อยๆ และการใช้ถังปลอดเชื้อก็แพร่หลายมากขึ้น ปัจจุบันตลาดจีนมีความต้องการอุปกรณ์ถังปลอดเชื้อจำนวนมาก และผู้ผลิตอุปกรณ์ในประเทศบางรายก็อยู่ระหว่างการพัฒนาถังปลอดเชื้อเช่นกัน อย่างไรก็ตาม เมื่อเทียบกับถังปลอดเชื้อนำเข้า ถังปลอดเชื้อที่ผลิตในประเทศยังมีช่องว่างอยู่บ้างในด้านประสิทธิภาพการปลอดเชื้อและระดับระบบอัตโนมัติ ดังนั้นผู้ประกอบการนมควรเลือกติดตั้งถังปลอดเชื้อตามลักษณะผลิตภัณฑ์ กระบวนการผลิต และผังสายการผลิตของตนอย่างเหมาะสม พร้อมกำหนดมาตรการควบคุมคุณภาพที่สมเหตุสมผล เพื่อให้ผลิตภัณฑ์อยู่ในสภาวะปลอดเชื้อ และบรรลุเป้าหมายในการยืดระยะเวลาการผลิตต่อเนื่อง

เรามีความเชี่ยวชาญด้านการออกแบบวิศวกรรมและการผลิตแบบครบวงจรสำหรับสายการผลิตนม และลูกค้าของเราประสบความสำเร็จในหลายประเทศทั่วโลก ติดต่อเราวันนี้เพื่อรับแผนการออกแบบสายการผลิตนมล่าสุดและใบเสนอราคา!